清理焊丝、焊件，清理后 及时焊接，并防止再次污染。更新送气管路，选择合适的气体流量， 调整好钨极伸出长度；正确选择焊接工艺参数。必要时，可以采取预 热工艺，焊接现场装挡风装置，防止现场有风流动。
②裂纹 产生原因 焊丝合金成分选择不当；当焊缝中的镁含量小于 3%， 或铁、硅杂质含量超出规定时，裂纹倾向增大；焊丝的熔化温度偏高 时，会引起热影响区液化裂纹；结构设计不合理，焊缝过于集中或受 热区温度过高， 造成接头拘束应力过大； 高浊停留时间长， 组织过热； 弧坑没填满，出现弧坑裂纹等。 防止措施 所选焊丝的成分与母材要匹配； 加入引弧板或采用电 流衰减装置填满弧坑；正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽 量避开应力集中处，选择合适的焊接顺序；减小焊接电流或适当增加 焊接速度。
③未焊透 产生原因 焊接速度过快，弧长过大，焊件间隙、坡口角度、焊 接电流均过小，钝边过大；工件坡口边缘的毛刺、底边的污垢焊前没 有除净；焊炬与焊丝倾角不正确。 防止措施 正确选择间隙、钝边、坡口角度和焊接工艺参数；加 强氧化膜、熔剂、熔渣和油污的清理；提高操作技能等。
④焊缝夹钨 25 产生原因 接触引弧所致； 钨极末端形状与焊接电流选择得不合 理，使尖端脱落；填丝触及到热钨极尖端和错用了氧化性气体。 防止措施 采用高频高压脉冲引弧；根据选用的电流，采用合理 的钨极尖端形状； 减小焊接电流， 增加钨极直径， 缩短钨极伸出长度； 更新惰性气体；提高操作技能，勿使填丝与钨极接触等。
⑤咬边 产生原因 焊接电流太大，电弧电压太高，焊炬摆幅不均匀，填 丝太少，焊接速度太快。 防止措施 减小焊接电流与电弧电压，保持焊炬摆幅均匀，适当 增加送丝速度
或降低焊接速度。
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参考文献
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