1．工作是否可靠。在板锤与物料冲击过程中，不准板锤飞离转子，
或因板锤的紧固不良，引起其他的机械故障，故板锤的固定是个值得注意的问题。否则，无“寿命”可言。
2．板锤的装卸是否方便，尤其再生产现象，在工作一段时间后，
机器的各部件必不能按理想状况进行，比如偏心、局部磨损等，需要及时调整。能否快速装卸是一个很重要的指标。
3．板锤的金属利用率是否合理。因板锤的磨损是不可避免的，一块重量一定的板锤，使其不能利用的质量最小，即板锤的形状及空间尺寸如何选择为最佳是值得考虑的问题。
4．减少无谓的磨损，以提高板锤的使用寿命，要充分利用转子的能量，提高破碎比，就必须研究最大破碎力，同时也具有很大的理论价值。 5．板锤的及时合理调配非常关键。破碎机在使用中运行不稳，震动大，主要原因是，板锤磨损后，原有的平衡状况被破坏，未用科学的方法合理调配所致。
6．板锤的材质，是解决锤头耐磨性，使用寿命的最核心的因素。现今应用比较广泛，也经受了实践的考验。比如有改性高锰钢板锤和锤头，中碳多元合金钢锤头。
下面就后三种因素，做一些具体的分析：
5.2.1 锤式破碎机中单颗粒物料的最大破碎力研究
锤式破碎机具有破碎效率高、破碎能耗少等优点，它在矿山、建材、环保等行业中得到了广泛应用。到目前为止，该机型的最大破碎力还没有一个理想的公式进行计算。国外有人根据碰撞理论和破碎力呈线性变化的观点，提出了最大破碎力等于二倍平均破碎力的公式。但在破碎机实际破碎过程中，最大破碎力与平均破碎力并不是呈线性变化，因而，有必要对该机型的最大破碎力做进一步的探讨。
⑴ 锤式破碎机对物料的破碎过程建立的力学模型 为了便于研究，其碰撞过程要做以下几点假设： ①．在破碎过程中，物料与锤头的碰撞是弹性正碰撞。
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②．在碰撞前，锤头与转子同速转动。 ③．在碰转前，物料水平速度是零。 ④．在碰撞处，忽略摩擦力和风阻等影响。
根据这些假设和碰撞理论，可以列一系列方程。需要的物理量有
Mi，M，Vi，V。它们分别表示的意思是：
Mi ── 碰撞后，第i块物料的质量。 ── 锤头的质量。
── 第i块物料碰撞后的分速度。
MVi V ── 碰撞前锤头质心处的线速度。
根据物理知识，还有公式如下
S1=?MiVicos?i, S1－S2=M(V－Vi),
要求出碰撞前锤头质心处的线速度，即V的值，还需要知道以下的物理量：IO，IC，?i，Vi，a，b。它们分别表示的意思是：
IO ── 转子系统对O轴的转动惯量
IC ── 锤头对其质心轴的转动惯量 ?i ── 第i块物料碰撞后的分速度 Vi ── 与碰撞方向的夹角
a ── 锤头打击点到锤头质心的距离
b ── 锤头打击点到销轴轴心的距离
另外，还需要有一些辅助的物理量：S1，S2。它们分别表示的意思是：
S1 ── 锤头与物料间的碰撞冲量 S2 ── 锤头销轴间的碰撞反冲量
再根据牛顿的恢复系数定义以及冲量定理，可以得出，最大破碎力
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F1max=S1/S2×F2max
F2max ── 锤头对销轴的最大反冲击力
S1/S2── 在破碎过程中，与时间无关的常数
⑵ 单颗粒物料破碎时最大破碎力的实验研究
为了测出单颗粒物料破碎时的最大破碎力，对单排锤式破碎机，在其转子轴中部对称地粘贴了4个电阻应变片，并通过导线组成全桥测试电路。
根据上述测试方法，就可以得到，单颗粒物料破碎时，转子轴上的弯曲应变曲线。并根据实测分析，曲线上的应力最大值就是锤头对销轴的最大反冲击力所引起的线应变。
另外，根据电测原理和转子轴上的受力特点，可以得到转子轴上测试处的弯矩M，当然需涉及到一些相关的物理量：Wn，d，B，L，E。
Wn ── 转子轴测试处的抗弯截面膜量
dBLE ── 转子轴测试处的直径 ── 实验模型中两圆盘间的距离 ── 转子轴上二轴承间的距离 ── 转子轴材料的弹性膜量
根据电学和物理学的公式，在单颗粒物料破碎时，逐次改变电机转速和分别加入砂岩、钢球、麻石、石灰岩等不同物料进行了破碎实验，得出了一系列的数据。
⑶ 数据处理和结论 从实验得出的一系列的数据，可以发现，最大破碎力与平均破碎力并不是呈线性变化，为了了解其变化规律，利用计算机对这两个值的比值进行数据处理：包括均值、方差计算和正态性检验等，其结果十分明显，是一个正态分布曲线图。根据图中的数理统计结果，可得如下结论：
①．根据所获得数据可以发现，最大破碎力与平均破碎力的比值并不呈线性变化。由数理统计原理可知，比值落在区间[ū-3s，ū+3s]的概率为99.7%，置信度为1-ɑ=95%。
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②．因为ū-3s=2.045，ū+3s=3.128根据概率论的观点，得到实验公式F1max=（2.045～3.128）F，F为平均破碎力。
5.2.2锤头合理调配的研究与应用
锤式破碎机在使用中的运行不稳，振动大的原因是，除了个别的是由于主机制造质量、平衡校正质量、安装质量、基础质量不佳所致外，绝大多数是由于板锤磨损后，原有的平衡状况被破坏，未用科学的方法合理调配所致。就合理调配问题，必须引起重视。
1．配锤模型的建立
一般锤式破碎机的锤头分布可以归纳为：沿主轴轴线方向的组数用
A,B,C等表示，每组锤头在回转圆周上的母线分布及数量，可用阿拉伯数字
来表示，此外还要有一个组间角。因此要表示一台锤式破碎机的锤头分布状
况，可用组数、每组个数、组间角来表述。而要表示某一位置的锤头，则可用组号加圆周分布的母线序号表示，以GXP1212型高效细碎机为例，该机锤头共六组，每组三只，组间角六十度。为了便于理论分析，需作以下假设：
①．每只锤头为一理想的质点。
②．各质点离主轴回转中心的距离为一定值。 ③．锤头按理想状况均匀分布。 2．配锤表的编制 ⑴锤头分布表
表5.1 GXP1212型高效细碎机的锤头分布表 皮 带 轮 1 2 3 4 5 A A2 A4 B B1 B3 B5 39
C C2 C4 D D1 D3 D5 E E2 E4 F F1 F3 F5 飞轮 6 A6 C6 E6 ⑵ 锤头的磨损规律及配置表编制
根据GXP1212型高效细碎机在某厂的运行一段时间后的锤头状况，如下表：
由表5.2可见，如果原来的个体差异忽略不记，则磨损量W从大到小的排序为：DCBAFE。
一般地，物料由破碎机的进料溜子导入，总是中部的料多余边部，所以，锤头磨损量存在于中间组向边上组递减的规律。这一规律在设计配锤方案时，必须予以考虑。
为了寻求一种适合大多数情况的锤头排列方案，不妨先假设1套按等差规律制作的锤头，并找出这套锤头的最佳排列方案。将该机锤头按单只重进行排序，设以最重的为1号，依次至最轻的为18号。
在制作这个方案时，除了要运用磨损规律外，同时考虑到为减小偏心振动，每组锤头的各锤重量最好要差不多。在组序的排列先后上，按磨损规律及沿回转轴的中截面两侧均匀分布的原则。一般，可以按DCBEFA或
CDBEAF的规律排列。
表5.2 运行一段时间后锤头剩余质量
1 2 皮 带 轮 3 4 5 6 W A 21.5 22.6 22.2 66.3 4 B 21.7 23.0 21.2 65.9 3 C 22.2 21.5 21.0 64.7 2 40
D 21.5 21.8 20.6 63.9 1 E 23.1 24.7 23.1 70.9 6 F 22.4 22.4 22.0 66.8 5 65.6 66.8 67.2 68.8 63.8 66.3