切削速度的高底主要取决于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素：
Vc?TmCvdqvKvYvXvPvfZaPaezmv
式中： T—耐用度； fz—每齿进给量 ap—背吃刀量； Z—铣刀齿数 D—铣刀直径
式中：qv、m、yv、xv、pv、mv为指数，cv、kv为系数，都由实验确定，也可参考有关切削用量手册选用。 4.4.2确定主轴转速
主轴根据允许的切削速度Vc(mmin)选择 N=1000VcπD 其中：N---主轴转速
Vc—切削速度(mmin)，通常由刀具寿命来确定切削速度 D---工件或刀具的直径(mm) 4.4.3切削进给速度
进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，是根据工件的加工精度和表面粗糙度的要求，以及刀具和工件材料进行选择，最大进给速度受到机床刚度和进给系统性能制约，不同的机床和系统，最大进给速度不同，当加工精度和表面粗糙度质量要求高时，进给速度应选小一些，通常在（20—50）mmin范围内选取。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯
性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。 切削进给速度与铣刀的转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量fz的关系为：
F=fzZn
根据公式可以看出：每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同内高速钢铣刀。工件表面粗糙度值越小，fz就越小。 4.4.4 背吃刀量的确定
在机床工件和刀具的刚度允许条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工的余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量一般留0.2～0.3mm。
根据表4-3选取切削用量：
表4-3 切削用量的选取
工件材料 刀具直径 刀槽转速铝 进给速度 转速度 数 （rmin） （mmmin） （rmin） (mmmin) 钢 进给速
（mm切削速） 度 （mmin） 3450 12 2 285 2800 16 2 268 2560 20 2 253 820 100 2 55 2360 7 2 250 0.07 17 0.07 284 15 720 0.07 152 23 400 0.07 326 24 550 0.07 343 26 610 量 度 （mm齿） （mmin） 每齿进给切削速每齿进给量 （mm齿） 372 695 84 0.06 80 0.06 75 0.05 75 0.05 86 0.04 根据表4-3选取背吃刀量为：粗加工2mm,精加工0.2mm。 4.5进给路线的确定
进刀方式是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动方式；退刀方式是指零件（或零件区域）加工结束后，刀具离开工件表面的运动方式。这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的。
进刀、退刀路线是为了防止过切、碰撞和飞边，在切入前和切出后的引入点和切出点引出的线。
进刀，退刀方式有如下几种： 1、沿坐标轴的Z轴方向直接进刀、退刀 2、沿曲面的切失方向以直线进刀或退刀 3、沿曲面的失方向进刀或退刀 4、沿圆弧旋线或斜线退刀 5、沿螺旋线斜线进刀方式
对精度要求很高的面来说，应选择沿面的切矢方向或圆弧方向进刀，退刀方式，这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。 4.6填写工艺文件
4.6.1机械加工工艺过程卡
表4-4烟灰缸加工工艺过程片
工序号 工序名称 1 2 备料 划 工序内容 毛坯105 mm×105 mm×30mm 划前后面加工线 铣削夹持面 3 铣削 粗铣各部分尺寸 精铣各部分尺寸 4 5 钳 清洗 去毛刺 设备 虎钳 立式加工中心 锉刀
6 检测 检验各部分尺寸及精度 量具 表4-5烟灰缸上盖加工工艺过程片
工序号 工序名称 1 2 备料 划 工序内容 毛坯105 mm×105 mm×21mm 划前后面加工线 铣削夹持面 3 铣削 粗铣各部分尺寸 精铣各部分尺寸 4 5 6
4.6.2数控加工工序卡
表4-6 粗精铣上表面
产品名称或代号 工厂 数控加工工序卡 烟灰缸 材料 铸铝 （1） 零件图号 钳 清洗 检测 去毛刺 检验各部分尺寸及精度 设备 虎钳 立式加工中心 锉刀 量具