3、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 八、沥青混合料检验中粉胶比不合格 形成原因：
1、用油量不符合标准。 2、矿粉用量不符合标准。
3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。
4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。 5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。 防治措施：
1、严格控制沥青混合料生产配合比。
2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。
3、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。 4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。 九、沥青面层厚度不足。 形成原因：
1、试铺时未认真确定好松铺系数。
2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 3、摊铺机或找平装置未调整好。 4、基层标高超标。 防治措施：
1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。
3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
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十、沥青面层横向裂缝 形成原因：
1、基层开裂反射到沥青面层。 2、基层开挖沟槽埋设管线。
3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。
4、下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。
5、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。 防治措施：
1、基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。
2、严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。
3、在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净。
4、严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。 来源:考试大- 十一、沥青面层纵向裂缝 形成原因：
1、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。
2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。 防治措施：
1、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。 2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。 形成原因：
1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
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3、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。
4、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。 防治措施：
1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。
2、根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。 3、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。 十二、沥青混合料残留稳定度不合格 形成原因：
1、4#料粉尘含量过高，砂当量不合格。 2、矿粉亲水系数不合格。 3、用油量偏低。
4、小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。 5、试验方法不规范。 防治措施：
1、选用合格的原材料进行施工。
2、严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。 3、规范油石比检测试验操作方法。 十三、沥青面层平整度超标 形成原因
1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。 2、摊铺过程中停车待料。 3、运料车倒退卸料撞击摊铺机。 4、下承层平整度很差。 防治措施
1、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。
2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地
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进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。 3、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。 十四、车辙 形成原因：
1、沥青用油量偏高，热稳定性差。
2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。 3、重车的渠化交通。 防治措施：
1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。 2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。 十五、坑塘 形成原因：
1、基层强度不均匀，或局部失去强度。 2、沥青砼局部压实度或强度不足。 3、沥青砼局部水渗入，产生水损害。 4、低温施工，油与料结合不良。
5、沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。 防治措施：
1、加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。 2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。
3、避免低温施工，严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。 十六、泛油 形成原因： 1、沥青用量偏高。
2、沥青下封层或粘层油用量偏多。 3、用料过细或细料偏多。 防治措施：
1、严格控制油石比。
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2、按设计控制下封层沥青用量。 3、严格控制沥青混凝土配合比。 十七、唧浆 形成原因：
1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。 2、基层表面强度不足。 防治措施：
1、采用水泥稳定碎石基层。
2、加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。 十八、失去粘结力 形成原因：
1、沥青混合料中石料|考试大|与沥青的粘结性差。 2、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。 3、沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害。 4、沥青用量不足。
5、石料被压碎或石料吸水性大。
6、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。 防治措施： 1、掺加抗剥落剂。 2、严格控制石料含泥量。
3、完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度。 4、按施工配合比控制沥青用量。 5、严格控制沥青混合料拌和温度。 质量控制措施：
一、上下面层大面积施工前必须做试铺路段，试铺路段经现场实测论证，确定机械配套、松铺系数、标准压实度、碾压遍数等。各项技术指标合格后方可进行全路段施工。
二、沥青混凝土原材料质量和沥青砼混合料质量应作为沥青混凝土摊铺施工中质量
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