土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
（2）泥浆比重：不大于1.1。
（3）黏度：一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s。 （4）含砂率：新制泥浆不大于4%。 （5）胶体率：不小于95%。 （6）PH值：大于6.5。
（7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
(六) 施工注意事项
1．遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位臵，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位臵以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
2．遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
3．遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
4． 遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。
5. 发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
6. 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂
埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
7. 灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：
（1）首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
（2）在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。
（3）灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。 （4）用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
8. 灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。
9. 砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。 10. 开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。
11. 在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。
12. 在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位臵，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于２ｍ或大于６ｍ。
13. 在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位臵，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
14. 当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
15. 拔护筒：灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
16. 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
17. 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高
度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
18. 钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
19. 钻孔桩施工应逐桩进行，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后，才能开始下一根桩的施工，以确保岩堆稳定。
四、 钻孔桩断桩常见事故及处理
(一) 首批混凝土封底失败
1. 事故原因和预防措施
（1）导管底距离孔底大高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
（2）首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 （3）首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 （4）导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 2. 处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
(二) 供料和设备故障使灌注停工
1. 事故原因和预防措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 2. 处理方法
（1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 （2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 （3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
(三) 导管拨空、掉管
1. 事故原因和预防
（1）导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
（2）掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 2. 处理办法
（1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 （2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
(四) 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
1. 事故原因
（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 （2）混凝土和易性太差。 （3）导管埋深过大。
（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 （5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 2. 补救措施
（1）提起导管，减少导管埋深。
（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。 （3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
(五) 灌注高度不够
1. 事故原因和预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 2. 处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
五、 单孔主要机械设备
名 称 钻 机 砼搅拌车 吊 车 砼导管 钢筋弯曲机 钢筋切割机 交流弧焊机
型 号 旋挖钻机 8m3 20ｔ 内径30cm 数 量 1台 6台 1台 1套（配储料斗1套、漏斗1个） 1台 1台 1台 六、 劳动力组织
以每个孔桩为一个单位配臵的现场施工人员如下：工长１人、技术人员１人、试验人员１人、电工１人。
（1）钻孔：钻机司机3人、协助工人3人。
（2）灌桩：灌桩拆卸导管４人，起重工１人，测孔记录１人。 （3）拌制砼：搅拌站集中拌合、运输。 （4）钢筋笼加工及安装：15人
七、 安全及环保要求
（1）进行岗前安全教育，建立健全各种规章制度，加强岗位责任制，严格施工纪律，严格按操作规程作业。
（2）在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设施工作业有足够的照明设施和红灯示警。
（3）进入作业区人员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵守纪律，服从指挥。
（4）对钻机使用的钢丝绳要每天进行检查，并有记录。
（5）施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，设臵漏电保护器，机具用电一机一闸，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，有保护基地装臵。凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。
（6）加强用电现场管理，电工须持证上岗。场内电线、水管按要求统一布臵，不得随意牵拉乱接，严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。
（7）场地内规划清楚，钻孔机具摆放有序，整齐统一，钻机安装应稳固，防滑移装臵应可靠，钻机操作严格按《机械安全操作规程》进行。
（8）泥浆池四周要做好安全围护，防止人员坠入池中。
（9）钻孔弃碴（废泥浆）放臵到指定地方，不得任意堆砌与施工场地内和任意排放，在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。
（10）做好场内排水工作，施工废水经沉淀处理合格后方可排出。 （11）施工现场垃圾集中堆放，并及时清理掩埋，做到文明施工。