Y2=1 /铰臂气缸启动/ EXIT ENDIF
IF 计时时间<20 THEN
B2=1 /铰臂下移到位传感器启动/ EXIT ENDIF
IF 计时时间<22 THEN
铰刀行程=铰刀行程+2 /铰臂下移/ EXIT ENDIF
IF 计时时间<23 THEN
B2=0 /铰臂下移到位传感器停止/ EXIT ENDIF
IF 计时时间<25 THEN
铰刀行程=铰刀行程-2 /铰臂上移/ K3M=1 EXIT ENDIF
IF 计时时间<34 THEN
小车行程=小车行程+5 / 送料小车右行/ EXIT ENDIF
IF 计时时间>35 THEN
定时器复位=1 /定时器复位，开始循环执行控制过程/ 计时时间=计时时间-计时时间 小车行程=小车行程=5 EXIT
ENDIF属性设置完以后，进入运行环境后单击启动按钮使整个画面动起来，如图5-8所示。
图5-8 工件自动加工运行画面
2.5 设计顺序功能图原理
顺序功能图是一种位于其他编程语言之上的图形语言，用来编制顺序控制程序，顺序功能图提供了一种组织程序的图形方法，在其中可以用其他语言嵌套编程，步、转换和动作是顺序功能图中三种主要的元件（见图2-1）。顺序功能图用来描述开关量控制系统的功能，根据他可以很容易的画出控制程序梯形图。
步1 转换1
步2 转换2
图2-1
动作1 动作2
1、手工将工件放好，延时30s作为时间间隔，此时汽缸Y1带动的钻臂向下运动，同时电机M1带动的钻头开始旋转。当钻头接近工件的表面（B1=1）时,延时5s（钻臂继续向下钻孔）后，钻比返回。钻臂在B1处出现下降沿时，钻头停止。
2、铰孔加工：加工台在左边时，压上限位开关S5，延时10s，此时汽缸Y2带动的绞臂向下运动，同时电机M2带动的铰刀开始旋转。当铰臂接近工件的表面（B2=1）时，延时5s（铰臂继续向下绞孔）后，铰臂返回。铰臂在B2处出现下降沿时，铰刀停止。
3、小车传送：当钻臂在B1处或铰臂在B2处出现下降沿时，送料下车开始左、右行，压上期限为开关后停止。
4、其他：初次加工时，应按复位按钮S3将送料小车移到右位，该加工应具有记忆功能，按下急停按钮S0或各个电机过载时，加工停止，并产生不同周期的报警信号。
2.6 加工工艺及控制过程
工作方式：单周期、连续循环、手动控制 输入设备：按钮、开关 输出设备：指示灯、电机转动 控制过程动作程序：
1、处在初始位置，且在右限位，此时S4=1；
2、在右限位S4时，按下启动按钮S2钻头电机（M1）和钻头开始旋转并向下运动；
3、定时30s到达工件表面时，工件表面传感器（B1=1）动作，且钻头继续下移开始钻孔；
4、定时5s后，钻头开始向上运动，即钻臂返回；
5、当钻臂在B1处出现下降沿时，钻头电机停止旋转，且钻头停止上升，钻孔完毕；
6、同时送料小车向左移动；
7、当小车到达限位开关并按下S5时，铰刀电机（M2）和铰刀旋转，并开始下移；
8、定时10s到达工件表面时，工件表面传感器（B2=1）动作，且交道继续下移开始铰孔；
9、定时5s后，铰刀开始向上运动
10、当铰臂在B2出出现下降沿时，铰刀电机停止旋转，铰刀停止上升，铰孔完成；
11、此时按下复位按钮S3，小车回到右限位；从而回到初始状态，循环执行任务；
12、系统原位及报警：初次加工时, 系统应处于原位, 由原位指示灯是否亮确定系统是否在原位。按复位按钮SB3将运料小车移动到右位, 按下急停按钮S0或电机过载报警时, 加工停止, 同时报警指示灯亮, 蜂鸣器鸣叫。由于带动气缸上下运动的电机(M1、M2)一般不会过载, 所有只对气缸电机M1、M2和小车运行电机M3作过载保护。
3 PLC程序设计
3.1 PLC I/O地址分配
I/O的分配表请参考表3-1 输入 PLC电气地址 符号 I0.0 S0 I0.1 I0.2 I0.3
输出 功能说明 急停按钮 送料小车电机过载 钻头、铰刀电机过载 停止按钮 PLC地址 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 电气符号 K1M K2M K3M K4M 状态 功能说明 钻头电机 铰刀电机 送料小车右行 送料小车左行 状态 NC NC NC NC RF1 RF2 S1
I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 S2 S3 S4 S5 B1 B2 NO NO NO NO NO NO 启动按钮 复位按钮 送料小车右限位开关 送料小车左限位开关 钻臂下移到位传感器 铰臂下移到位传感器 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Y1 Y2 H1 BJD 钻臂下移 铰臂下移 加工正常指示灯 报警灯 3.2 PLC的接线图
根据PLC选型和主要工艺要求，以及I/O地址分配数目，并且留有一定的余量。本系统选用S7 - 200( CPU 224), 本机数字量I/O 为24 /16, 满足设计要求。PLC 接线图如3-2所示：
图3-2 PLC外部接线