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第2章 总体设计思路及总体技术方案设计
由于我们所设计的模具是适用于大批量生产，要求有较高的生产效率，所以要采用多腔的设计思路。结合塑件本身的结构特点，采用一模两腔的设计思路，采用侧浇口。塑件上有两个侧孔，为了成型侧孔需要侧型芯，这就需要设计相应的侧抽芯机构。塑件壁厚基本均匀，但较薄，且高度方向上较高，你采用顶杆顶出，保证制件的成型质量和较小的生产周期。
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第3章 成型旋钮注塑模具设计
3.1塑件结构工艺性分析
图3-1 方盒盖2D图
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图3-2 方盒盖3D图
塑件的二维图和三维图分别如图3-1和图3-2所示，该塑件最大尺寸38*38mm，高度34mm，精度等级7级，收缩率2%，表面粗糙度Ra取0.05μm，脱模斜度取1度。塑件上端为通孔9*9mm，下端两侧分别有一Φ6mm通孔。
即该塑件内外形状基本为矩形，结构较为简单，塑件壁厚基本均匀，成型过程中各部分的收缩率不会相差很大。该塑件有两个侧孔，成型时需要有侧抽芯机构。
3.2 塑件精度与公差确定
塑料制品的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料性能及成型工艺的特点，过高的精度要求是不恰当的。
本次设计中的塑件不是用在要求很高的场合，采用一般精度等级即可，查教材表3-13得HDPE一般精度为6级。根据6级精度及塑件尺寸的性质，查教材表3-14的各个尺寸的公差如下：
?0.32?0.40?0.28塑件A类尺寸：90mm，100mm，60mm。
塑件B类尺寸：380，340，220，30，160，80-0.52mm-0.52mm-0.44mm-0.24mm-0.40mm?0.32mm。
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3.3 塑件体积及质量计算
单个塑件：
3+04)mm?15.9cm3，经proe分析单个塑件的体积是V?(1.3421202eHDPE的密度
。ρ?1.41g/cm3，所以单个塑件的质量m1?ρV?1.41?15.9?22.419g
两个塑件和浇注系统凝料：
经估算，两个塑件和浇注系统凝料的总体积V总?50cm3，总质量m总?70g。
3.4 初选注塑成型机的型号和规格
从实际注射量应在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量为60cm3注射机，其型号为XS-ZY-160/100，主要技术参数如表3-1所示：
表3-1 注射机相关参数 项目 注 射 装 置 螺杆直径/mm 螺杆转速/（r/min） 理论注射容量/ cm3 注射压力/Mpa 注射速率/(g/s) 塑化能力/(kg/h) 锁 模 装 置 锁模力/kn 拉杆间距(H*V)/(mm*mm) 模板行程/mm 模具最小厚度/mm 模具最大厚度/mm 定位孔直径/mm 定位孔深度/mm 喷嘴伸出量/mm 喷嘴球半径/mm 顶出行程/mm 顶出力/kn 电 气 其 它
数据 40 0-220 160 150 105 45 100 345*345 325 200 300 100 10 20 15 100 15 15 7.25 4 4.4*1.5*1.8 油泵电动机功率/kw 加热功率/ kw 机器质量/t 外形尺寸(L*W*H)/(m*m*m) 毕业论文
3.5确定模具基本结构
经分析，该零件成型时必须采用侧向外抽芯，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。
方案一 单分型面注射模
型腔（凹模）在定模上；主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件联通流道内的凝料一起留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口等。该模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱抽芯机构（斜导柱在定模、滑块在动模）、斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构和斜导槽抽芯机构。
方案二 双分型面
它从不同分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。但本模具采用第二分型面同时取出塑件和凝料，这样方便工人回收凝料，节省人力成本，利于提高经济效益。
该零件为方盖盒，要求外表面光滑，可选用的浇口形式有侧浇口、点浇口和潜伏式浇口。其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在制品内侧，对制品的外观无任何影响，但浇口的制造较为复杂；点浇口去除浇口留下的痕迹在制品的外表面，而且必须采用结构复杂的三板模；侧浇口制造较为简单，虽然也会在外表面留下一定的痕迹，但制造成本和技术要求较低。该设计要求模具结构简单，自动化程度高，费用低廉。
综上，选择双分型面注射模，塑件和凝料一同由Ⅱ分型面取出，采用弹簧侧抽芯机构，推杆一次顶出，限位式导柱、导套，其原理结构如图3-3所示：
图3-3 模具构想图