目录
一、零件的工艺性分析……………………………………………………..2 二、零件工艺方案的确定…………………………………………………..3 三、冲压零件毛坯排样图设计……………………………………………..4 四、毛坯压力中心的计算…………………………………………………….6 五、冲压力的计算……………………………………………………………..7
（一）落料力.............................................................................................................7 （二）卸料力.………………………………………………………………………7
六、压力机的选择……………………………………………………………..7 七、冲裁模类型结构的确定…………………………………………............8
(一) 零件冲裁模类型的确定………………………………………………………..8 (二) 零件冲裁模结构形式的确定…………………………………………………..8
八模具刃口尺寸的计算…………………………………………….................9 九、冲裁模零部件设计………………………………………………………..9
(一) 弹性元件的设计………………………………………………………………..9 (二) 卸料板…………………………………………………………………………..9 (三) 落料凹模的设计计算…………………………………………………………..10 (四) 凸模的长度计算…………………………………………………………….10 (五) 垫板…………………………………………………………………………….10 (六) 模柄…………………………………………………………………………….10 (七) 模架的选择…………………………………………………………………….10 (八) 上、下模座……………………………………..................................................11 (九) 导柱、导套……………………………………………………………………..11 （十）凹模支撑板………………………………………………………………..11
十、模具闭合高度的确定和验算……………………………………………11
(一) 冲孔模闭合高度的计算 ……………………………………………………….11 (二) 冲孔模闭合高度的校核………………………………………………………..11 十一.模具的结构分析……………………………………………………….. …….11
设计体会…………………………………………………………………………..12
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参考文献…………………………………………………………………………..12
一．零件的工性分析艺
我本次的冲压课程设计题目是柴油机排气法兰落料模
（一）、生产批量：工件要求大批量生产。
（二）、材料：A3（Q235）屈服极限为235MP，冲压性能良好，适合冲裁。 （三）、技术要求：该工件除了要求平直度，并且不允许冲裂外，其他的都
没有严格要求。
（四）、形状、尺寸：孔间距和孔边距满足一般冲压工艺要求。未标明尺寸
均采用GB/T 15055—2007中的M级就是旧国标中的14级公差。
（五）、冲压加工的经济性分析：该零件外形对称，全部由直线和圆弧
组成，形状简单。无过长的悬臂和狭槽。该零件是大批量生产，故采用冲压模具进行生产可以取得良好的经济效益，可以降低零件的生产成本。
根据以上工件的特性，可知该工件冲裁性能良好，且一般冲裁即可满足要求。
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二、零件工艺方案的确定
首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料、冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案三：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。且这样精度就不一定能满足由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合冲裁或級进冲裁方式。 120?0.11。
方案二级进模虽然生产效率高，且容易实习自动化，但它受送料误差的影响，所以尺寸难以达到精度要求。
方案三复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。为了平整度更高，所以复合模结构采用正装复合模具。
但是由于规定我做的是落料模，所以一切按落料模设计。
三、冲压零件毛坯排样图设计
为了补偿定位误差和剪板误差并且保证条料的刚度，故采用有搭边排样。有侧压装置。
（一）、毛坯主要工艺参数计算：
方案一 方案二
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方案三
由于零件要求的精度不是很高，方案一与方案二为直排，方案三是斜排，三种方案从制件精度，冲模结构及模具寿命相比都差不多，但从利用率考虑，方案三的材料利用率比较高，因此采用方案三为最合理。
00B?（D?2a）max?? 1、条料宽度：?? 上式中B：条料宽度的基本尺寸；
Dmax：条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；
a：侧搭边值；
?：条料宽度的单向（负向）偏差；
Z:导料板与最宽条料之间的间隙；
由于板料的厚度t=3mm,查设计手册表2.26得 a1=2.0mm a=2.4m 查[2]表1-1-17、表1-1-18得 ?=0.6mm Z=0.5mm
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所以：B△=(Dmax+2a)△=(33.5+2*2.4)?=38.3 0.6 取39
0
00
0
2、排料方案：查资料，选Q235冷轧板规格为1000*2000mm
剪板： 2000/39=51.28 剪成51条
每块条料可冲裁的零件数：1000/ 62=16.12 取16 步距S： S=2+60=62
3、计算材料的利用率：
A?100%? BSnA（2）、在一个条料上总的材料利用率?总：?总=X10000=
BL（1）、一个步距内的材料利用率?:??式中 A:一个步距内冲裁件的实际面积（mm2）；
B：条料宽度（mm）; S:步距（mm）;
n:一张条料上的冲裁件数目总数； ； A1:一个冲裁件的实际面积（mm2）L:条料长度（mm）;
四、毛坯压力中心的计算
冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有模柄的冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。
（一）、压力中心的计算：
求各冲裁边长度及其重心： LR7=14?3.14?145/360=17.70mm LR16=32?3.14?35/360=9.77mm L1=28.62
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