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副反应：2CO+4H2=（CH3）2O+H2O+Q CO+3H2=CH4+H2O+Q 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2=CO+H2O+Q nCO+2nH2=(CH2)n+nH2O+Q 副反应主要生成醛、醚、酮、胺、高级醇等。 醇化流程如图3.1所示。
循环油分 补气油1# 醇化塔 1#预热器 2#预热中间槽 2# 醇化塔 水冷器1 1# 醇分 水冷器2 2# 醇分
图3.1 醇化系统工艺流程框图（将图中的图名去掉）
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第三章 甲醇合成工艺
3.1概述
目前，工业上合成甲醇的流程分两类，一类是高压合成流程，使用锌铬催化剂，操作压力在25~30Mpa，操作温度330~390℃；另一类是低中压合成流程，使用铜系催化剂，操作压力5~15Mpa，操作温度235~285℃。单醇生产厂家一般选用5.0Mpa的低压合成流程。进合成塔的气体成分主要为氢、一氧化碳和二氧化碳，一般二氧化碳含量少于一氧化碳或不含二氧化碳，氢碳比的范围为2~5，除此之外还有氮和甲烷等惰性气体，合成塔出口的甲醇含量一般为5%左右，大量未反应的气体必须循环继续合成。甲醇合成反应是在加压下进行的，反应较为复杂。
3.2甲醇合成工艺
合成气制甲醇的工艺是典型的回路工艺。新鲜合成气经过压缩后进入合成塔，反应后一部分合成气生产甲醇，冷凝后得到液体甲醇，未反应气体一部分作为弛放气，大部分气体循环压缩后与新鲜气合并。这就是典型的甲醇合成工艺。在甲醇合成工艺技术上，各个专利商的不同点在合成塔上各有千秋。因此，甲醇合成塔成为各个专利商技术角逐的舞台，这就是近年来甲醇合成塔技术大幅度进步的原因。
尽管目前单台甲醇反应器的能力有了很大的提高，但受反应器制造能力及内陆运输限制的影响，5000t/d的大型甲醇装置往往需要数台反应器串联或并联来实现。目前用于大型甲醇装置的工艺流程配置有以下几种 3.2.1 并联工艺流程
并联工艺流程是最简单的流程配置，当一台反应器不能满足生产规模时，可采用两台或数台反应器并联来实现生产规模的增加。从流程配置上来看，并联工艺流程仅仅是
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反应器数量上的叠加。对于反应器实际为多系列生产，仅在某些设备（如压缩机、汽包、主要工艺管线上）能实现共用，降低部分投资。 3.2.2串联工艺流程
将列管式和冷管式反应器进行串联，原料气先进冷管式反应器，预热后气体从顶部离开，进入列管式反应器管内装填的催化剂床层反应，管外用沸腾水移热，出塔气返回进入冷管式反应器壳层催化剂床侧继续反应，反应热对流经冷管式反应器管层的原料气进行预热，出冷管式反应器的气体回收热量、降温、分醇后，再循环。 3.2.3 串/并联工艺流程
绝大部分的新鲜合成气与第二粗甲醇分离器顶部出来循环气混合后进入第一甲醇反应器；反应后的气体经回收热量、降温，进入第一粗甲醇分离器实现分离后，循环气与少部分新鲜合成气混合、压缩后进入第二甲醇反应器；反应后的气体经回收热量、降温，进入第二粗甲醇分离器实现分离后，循环气与新鲜合成气混合，再进入第一甲醇反应器。
3.3合成甲醇工艺流程图
脱硫后焦炉气 气 柜 焦炉气压缩 精脱硫 转化 空分 甲醇外售 甲醇库 甲醇精馏 甲醇合成 合成压缩 8 内蒙古科技大学毕业实习报告
第四章 甲醇精馏工艺
甲醇精馏按工艺主要分为两种：双塔精馏工艺和三塔精馏工艺
4.1双塔精馏工艺技术
双塔精馏工艺技术由于具有投资少、建设周期短、操作简单等优点，被我国众多中、小甲醇生产企业所采用，尤其是在联醇装置中得到了迅速推广
4.2三塔精馏工艺技术
三塔精馏工艺技术是为减少甲醇在精馏中的损耗和提高热利用率而开发的一种先进、高效和能耗较低的工艺流程，近年来在大中型企业中得到了推广和应用。
4.3精馏塔分类
甲醇精馏塔按内件可分为板式精馏塔和填料型精馏塔
传统的精馏塔大都是以浮阀为主的板式塔，随着新型板式塔的开发成功，又出现了导向阀、斜孔筛板等结构，但由于板式塔开孔率低，介质传质、传热效率差，总体效果并不太理想，效率较高的填料塔采用高效丝网波纹填料和配套的分布器为核心的精馏技术。
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低温换热一 碱塔 一 碱分离器 1 # 大活性碳2 # 大活性碳1# 钾碱 二碱分离二碱塔 低变分离器 2# 钾碱 器 1 # 泵 2 # 泵 常压再 生塔 加压再生塔 闪蒸
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