14 精磨 ?120?0.05?0.03 至?8 半精磨锥体1：5，留精磨量0.03~0.05临床检外圆2~?120 圆度、圆锥度、径向圆跳动0.002及两台肩面垂直度0.003合格后拆下。 15 精铣 按花键套配铣花键侧面。 顶尖上活，用表校正外圆径向圆跳动0.002（达不到要求时，应返修精研中心孔）； 按前、后静压轴承内孔?120H7研孔后实测尺寸精磨2~?120，16 超精研 留余量0.01~0.015； 精磨锥体1：5至要求； 超精磨外圆2~?120，光洁度?11，按前、后静压轴承配磨间隙，保证间隙允差±0.0025； 安装后检查。 六、电主轴外圆的数控加工
由于电主轴精度较高，加工较复杂，本次对主轴外圆采用数控加工，做重点分析（其磨加工部分工艺略）。 （一）加工工艺分析及处理 1、零件图的分析：
由图可知，这是一个由外圆柱面、外圆锥面、螺纹、沟槽以及键槽组成的外形复杂轴类零件，此工件的加工步骤较为繁琐，需两头加工方可完成。选择毛坯为φ143×1045。
2、加工方案及加工路线的确定：
根据零件外形、尺寸、精度及技术等要求，需先在工件两端面打中心孔,用于装夹定位工件，然后调头加工工件。为了减少装夹次数，保证定位精度，据图可知应先加工工件左半部分，再调头加工右半部分。
工件左半部分：由图可知这部分图形外形比较规则，但工件的切除量较大，则采用G71与G7O循环指令加工工件，更直观方便。以零件的左端面中心处为坐标原点建立工件坐标系，根据零件尺寸精度及技术要求，本例将粗精加工分开来
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考虑，确定的加工路线为：车削左端面→粗车φ120的外圆柱面到760mm→粗车φ110外圆柱面到105mm→粗车φ85的外圆柱面到50mm→精车整个左半部分的各个外圆柱面
调头加工
工件右半部分：由图可知此部分的轮廓表面较为规则，但工件的切除量依然较大，因此仍采用G71与G7O循环指令加工工件。以零件的右端面中心处为坐标原点建立工件坐标系，根据零件尺寸精度及技术要求，确定加工路线：车削右端面→粗车φ140的外圆柱面到285mm→粗车φ135的外圆柱面到260mm→粗车外圆锥面→粗车φ73.805的外圆柱面到85mm→精车以上外圆柱面、外圆锥面→切槽（从右向左依次切槽）→精车螺纹大径→循环车削M74×1.5的螺纹。 3、零件的装夹及夹具的选择
采用数控机床本身的标准卡盘，及两顶尖固定零件，并找正夹紧。 4、刀具和切削用量 （1）刀具的选择
选择1 号刀为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。 选择2 号刀为硬质合金机切槽刀，刀宽为4mm，用切槽加工。 选择3 号刀为60°硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。 （2）切削用量选择
采用切削用量主要考虑加工精度要求及兼顾提高刀具耐用度、机床寿命等因素。
选用1号刀时：粗车主轴转速n=800r/min，进给速度为f=0.2mm/r，精车主轴转速n=1000r/min，进给速度为f=0.15mm/r。
选用2号刀时：主轴转速n=300r/min，进给速度为f=0.05mm/r。 选用3号刀时：根据公式 n≤1200/p-80确定主轴转速n=700r/min，进给速度为f=1.5mm/r. 5、常用指令及代码说明 G99：每转进给为“mm/r” G21：尺寸单位采用公制
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G40：取消刀补半径补偿 G00：快速点定位指令 G01：直线插补指令
G70：精加工复合循环指令，需与G71、G72、G73等指令连用，并在其后使用。 G71：外圆粗加工循环指令 G75 ：外径切槽循环指令 （二）参考程序
采用混合方式编程，绝对坐标用X 、Z地址表示，相对坐标采用U、W表示，且坐标采用小数点编程。
O0001；（加工左半部分外圆） G99 G21 G40； M03 S800 T0101； G00 X200.0 Z100.0； X145.0 Z2.0； G71 U1.5 R0.5 F0.2；
G71 P10 Q20 U0.5 W0.0； N10 G00 X81.0； G01 Z0.0 F0.15；
X85.0 Z-2.0； Z-50.0； X1108.0；
X110.0 W-1.0； Z-105.0； X118.0；
X120.0 W-1.0； Z-760.0； N20 X145.0；
G00 X200.0 Z100.0； M05； M00；
M03 S1000 T0101； G00 X145.0 Z2.0； G70 P10 Q20；
G00 X200.0 Z100.0； M30；
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O0002；（加工右半部分） G99 G21 G40； M03 S800 T0101；
G00 X200.0 Z100.0； X145.0 Z2.0；
G71 U1.5 R0.5 F0.2； G71 P10 Q20 U0.5 W0.0； N10 G00 X69.805 ； G01 Z0.0 F0.15； X73.805 Z-2.0； Z-85.0； X112.0；
X135.0 W-115.0； W-60.0； X140.0； W-22.0；
N20 X145.0；
G00 X200.0 Z100.0； M05； M00；
M03 S1000 T0101； G00 X145.0 Z2.0； G70 P10 Q20 ；
G00 X200.0 Z100.0； M30；
O0003；（切槽） G99 G21 G40； M03 S300 T0202； G00 X200.0 Z100.0； X116.0 Z-64.0； G75 R0.5 F0.05；
G75 X70.0 Z-85.0 P2000 Q2500； G00 X145.0； Z-284.0； G75 R0.5 F0.05；
G75 X110.0 Z-420.0 P2000 Q2500；
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G00 Z-614.0； X125.0;
G75 R0.5 F0.05；
G75 X115.0 Z-745.0 P2000 Q2500； G00 Z-939.0； G75 R0.5 F0.05；
G75 X100.0 Z-940.0 P2000 Q2500； G00 Z-994.0； G75 R0.5 F0.05；
G75 X65.0 Z-998.0 P2000 Q2500； G00 X145.0； X220.0 Z100.0； M30；
O0004；（加工螺纹） G99 G21 G40； M03 S700 T0303； G00 X200.0 Z100.0； X75.0 Z2.0；
G92 X73.5 Z-62.0 F1.5； X72.8； X72.2； X72.1；
G00 X200.0 Z100.0； M30；
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