4.过程失效模式和后果分析(PFEMA) 过程失效模式和后果分析(PFEMA) 系统 发动机水箱 子系统 063RDJCS053 车型年/项目 （或产品型号） 核心小组 潜在 失效模式 混炼胶标识不清 设计责任部门 关 键 日 期 产品名称 研发中心 2006 11 22 水管 DFMEA编号 第1页 共5页 编制部门 编制日期 探风险 测 顺序 度 数D RPN 3 12 建 议 措 施 研发中心 核 准 编 制 庞春霞 李明哲 李明哲 王小燕 庞春霞 沈志华 马长浩 陆素萍 严 重 度 S 2 现行 设计 控制 预防 严格控制采购程序 现行 设计 控制 探测 DFMEA 日 期 2006 12 1 修订日期 措 施 结 果 责任及 目标完 成日期 采取的 措 施 探严 频 测 重 度 度 O 度 S D 风险 顺序数 PRN 项目 功能 潜在 失效后果 1）材料不具备可追溯性 2）可能用错胶料 挤出生产频繁中断，造成管坯表面缺陷 级 别 潜在失效 起因/机理 频 数O 7 6 1)供应商未2 标识清楚2）标识运输途中丢失 2 材料中或运输、生产过程中带来杂质 4 混炼胶杂质超标 物料准备 部分带有不易察觉7 材料中或运输、生产过程5 入厂标 识检验 1)根据 采购控制程序选择供应商 2）建立胶料转运作业指引,落地胶料清洗后方可投入使用 3 3 42 72 要求供应商严格控制工艺，严格控制原材料清洁过程,提供合格混炼胶 6 2 3 36 混炼胶供应混炼胶供商 应商每个2006.12.1 配合进行过滤，并增加包装物的厚度 3 105 混炼胶供应混炼胶供商 应商每个7 3 3 63 混炼胶混炼不均匀 的微小杂质的产品会形成产品强度致弱点 胶管的物理机械性能降低 中带来杂质 2006.12.1 配合进行过滤，并增加包装物的厚度 7 供应商提供了不合格的原材料 3 增强线不均匀，出现松散现象 增强线在生产过程中乱线，造成生产中断 6 增强线未导好或针织速度与内胶挤出速度未配合好 3 增强线接头过大 内胶挤出空气压力不足 增强线无法穿过针织机，造成生产停顿 胶管缺乏挺性，造成后工序无法正常加工 4 增强线接头未打好 2 依采购 控制程序严格执行进料检验 采购控 制程序，转速配合调整;控制计划,作业指导书 采购控 制程序;作业指导书 检查漏气点，检查阀门;设备开机点检,作业指导书 控制计划,作业指导书 3 63 1 18 1 8 3 空压阀门未控制好或漏气 2 4 24 挤出 内胶挤出空气压力过大 胶管内径超差直至破裂 5 空压阀门失控过大 4 首件检验 4 80 加强培训,熟练掌握控制阀门进气量，增加检验次数 提高工人技能 生产技术部 自5 2006.12.10 2006.12.10起每班进行5次检测 生产技术部 2006.12.102006.12.10 对现场工人进行工艺规程再5 4 3 60 内径、壁厚不合格（或偏心） 1)产品内5 径、壁厚不合格，穿模困难 芯型、口型调整不合适 4 对照工艺，选择合适的芯型、口首件检验 4 80 2 4 40 管坯存放粘连 2)产品强度降低 3)客户装配困难 管坯外观4 有痕迹 液体隔离剂与水比例未配合好 3 型 P控制计划,作业指导书 按工艺规程配比 培训 7 84 提高工人素质，严格按比例配比 2006.12.10 2006.12.10行政部 对现场工人进行工艺规程再培训 4 2 7 56 针织速度过快或过慢 外胶真空压力不足 外胶挤出速度与内胶挤出速度不同步 印字不清速度过快，针织密度过大，影响内外胶粘合；过慢，内胶管坯内径变小，给外胶抽真空带来困难 造成内外胶粘合性能差，可能造成产品使用过程中内外胶脱层，胶管破裂，发生早期失效 内胶管坯落地，不能正常生产或内胶拉细，真空抽不上。 产品不具5 针织机转速未与内胶挤出机转速匹配 3 人工调整,作业指导书 3 45 7 内胶外径小于外胶内径不匹配，真空抽不上或真空泵取出故障 3 检验内外3 胶尺寸是否匹配;检测外观 63 7 内胶挤出速度未与外胶挤出速度匹配好 3 人工调整 3 63 5 印字轮与管3 人工调 3 45 晰 备可追溯性，造成客户处产品混淆 牵引机速胶管内径度不当 超差，给穿脱模带来困难，表面不光滑 切断长度管坯太不当 长，造成胶料浪费，太短，无法满足产品尺寸要求 管坯表面管坯外观不平整或缺陷，对有小颗粒 胶管整体性能带来影响甚至早期失效 欠硫、过硫 胶管寿命降低 坯距离未调整好 整 5 中牵引速度与管坯挤出速度不匹配 4 人工调整 反复测量 3 4 切断长度设置不合理 5 人工调整 3 6 返回胶胚存3 放时间过长，挤出温度过高，或配方硫化体系过快 操作者未严格执行工艺 3 回胶冷却,控制使用 3 54 7 人工记录 观察仪表 4 84 严格操作工艺纪律，不定期抽查 2006.12.10 2006.12.10行政部 对现场工人进行工艺规程再培训 2006.12.10 2006.12.10行政部 对现场工人进行工艺规程再培训 7 2 4 56 硫化 硫化控制系统出现故障 3 定期对硫化控制系统进行检测 4 84 严格控制，定期检查 7 2 4 56 胶管伤痕 胶管外观不合格 6 操作者未严格执行工艺导至碰伤、划伤 4 人工穿模定型 外观检查 72