1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
2、结构型式：可为平行垫块、拐角垫块。（该模具采用平行垫块）。 3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。 4、垫块的高度计算：
h垫块=h推出距离+h推板+h推杆固定板+Δ
=15+16+20+12 =63（mm）
式中 Δ—顶出行程的余量，一般为5～10mm，以免顶出板顶到动模垫板。
5、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。 七、推杆固定板（118?315，厚16mm） 固定推杆。
八、推板（118?315，厚20mm）
第七章 合模导向机构的设计
注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。
一、机构的功用 1、 导向机构的功用 ① 定位作用； ② 导向作用； ③ 承载作用；
④ 保持运动平稳作用。 2、 定位机构的功用
对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。 二、导向结构的总体设计
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1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形；
2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置； 3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；
4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；
5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；
6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏； 7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 三、导柱的设计
1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；
2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm；
3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；
4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为?20；
5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；
6、导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm；
7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
四、导套的设计
1、结构形式：采用带头导套（Ⅰ型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；
2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；
3、导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4μm。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；
4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
五、导柱与导套的配合形式
导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图所示：
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图 7-1 导柱与导套的配用
第八章 脱模推出机构的设计
1、 通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.05～0.10mm；
8、推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象；
9、推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC?50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra?0.8。
四、脱模阻力计算
塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下：
Q?8??tLcos?(f?tg?)(1??)K1?10B(N)
式中 E——塑料的拉伸模量（MPa）（可由表查得ABS的拉伸模量为 1.91 ～ 1.98）； ?——塑料成型平均收缩率(%)(可由表查得ABS成型平均收缩率为0.4 ～ 0.7)； t——塑件的平均壁厚（mm）； L——塑件包容型芯的长度（mm）；
?——塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.38）；
￠——脱模斜度（该模具脱模斜度选定为 2°）；
f——塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为0.20 ～ 0.25）； r——型芯大小端平均半径（mm）；
B——塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积(cm2)，当塑件底部上有孔时，10B项应视为零；
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K1——由f和￠决定的无因次数，可由下式计算：
K1?1?fsin?cos?≈1
也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 K1=1.0070。
代入计算，得
Q = 3.64 kN
第九章 侧向分型抽芯机构的设计
侧型芯滚轮动模板
图 9-1 侧型芯的抽芯方式
上图所示弹簧抽芯机构，型芯处在定模一边。脱模时，可实现先由上示侧抽芯机构控制的抽芯动作，然后再实现塑件的脱模。
四、侧型芯具体尺寸的确定
1、侧抽芯的基本尺寸 根据模具的整体结构尺寸和抽芯机构抽芯距及抽芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分侧型芯的具体尺寸如下图：
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图 9-2 侧型芯
侧型芯外挡块的设计，形式如下图：
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