材料抵抗气蚀的能力。通常铜铅合金、锡锑合金和铝锌硅系合金的耐气蚀性较好。 1.2滑动轴承的选择
数据要求：腰部转速—19n/min，腕部转速—39n/min。
表4.1基本性能
许用 需用 (pv)p/ 最高 硬 -1载荷 速度 MPa*m*s 工作 度 -1 。Pp/MPa Vp/m.s温度C HBS 摩擦 相容 性 顺 抗 应 疲 性 劳度 耐 磨 性 一般用途 10 1 10 200 150 中 劣 优 优 承 表4.2物理性能
用于润滑条件不良的轴抗拉强度 MPa 150-680 弹性模量E/GPa 密度 Kg*m-3 热导率 W*(m*。C)-1 线膨胀系数 10-6．C-1 75-120 7600-9000 27-71 16-19 1.3滑动轴承设计的步骤
图4..1
4.2.轴承的保养与维修
4.2.1轴承润滑的目的：
滚动轴承的润滑目的是减少轴承内部摩擦及摩损，防止烧粘、其润滑效用如下。
（1）、减少摩擦及摩损。
在构成轴承的套圈、滚动体及保持器的相互接触部分，防止金属接触，减少摩擦、磨损。
（2）、延长疲劳寿命。
轴承的滚动疲劳寿命，在旋转中，滚动接触面润滑良好，则延长。相反地，油粘度低，润滑油膜厚度不好，则缩短。
（3）、排出摩擦热、冷却。循环给油法等可以用油排出由摩擦发生的热，或由外部传来的热，冷却。防止轴承过热，防止润滑油自身老化。
（4）、其他。
也有防止异物侵入轴承内部，或防止生锈、腐蚀之效果。 4.2.3滚动轴承润滑剂的选择原则
最好选用润滑脂润滑，如确实受各种条件的限制，则选用润滑油。（如齿轮箱中的滚动轴承等）。所选的润滑剂应满足设备的工作要求和滚动轴承的润滑要求。依据滚动轴承的工作条件和工况要求，选择最经济最合适的润滑剂。
滚动轴承润滑油的选择:
有很多滚动轴承是用润滑油来润滑的，用油润滑时润滑油的选择是至关重要的。如果润滑油选择的不好，就很有可能经常引起轴承故障。但是可能会有些时候不能选用最适合滚动轴承的润滑油，这时候就要根据轴承的工作条件，尽量选择能够满足轴承要求的润滑油。另外也常常根据滚动轴承的滚动体不同将滚动轴承分为滚珠轴承,滚柱轴承和滚针轴承三类.对于滚珠轴承我们尽量选择最合适的润滑油,对滚柱轴承我们就要选择比滚珠轴承的润滑油高1-3个粘度等级的润滑油,对滚针轴承,润滑油的选择基本同滚柱轴承,但要考虑滚针轴承是应用在什么部件中 4.2.4轴承的检修
轴承的清洗：拆卸下轴承检修时，首先记录轴承的外观，确认润滑剂的残存量，取样检查用的润滑剂之后，洗轴承。作为清洗剂，普通使用汽油、煤油。
拆下来的轴承的清洗，分粗清洗和细清洗，分别放在容器中，先放上金属的网垫底，使轴承不直接接触容器的脏物。粗清洗时，如果使轴承带着脏物旋转，会损伤轴承的滚动面，应该加以注意。在粗清洗油中，使用刷子清除去润滑脂、粘着物，大致干净后，转入精洗。
精洗，是将轴承在清洗油中一边旋转，一边仔细的清洗。另外，清洗油也要经常保持清洁。
轴承的检修和判断：为了判断拆卸下来的轴承是否可以使用，要在轴承洗干净后检查。检查滚道面、滚动面、配合面的状态、保持架的磨损情况、轴承游隙的增加及有无关尺寸精度下降的损伤，异常。非分离型小型球轴承，则用一只手将内圈支持水
平，旋转外圈确认是否流畅。
圆锥滚子轴承等分离形轴承，可以对滚动体、外圈的滚道面分别检查大型轴承因不能用手旋转，注意检查滚动体、滚道面、保持架、挡边面等外观，轴承的重要性愈高愈须慎重检查。
使用上的注意事项：
滚动轴承是精密部件，其使用也须相应地慎重进行。无论使用多么高性能的轴承，如果使用不当，则不会得到预期的高性能。有关轴承的使用注意事项如下。
（1）、保持轴承及其周围清洁。
即使是眼睛看不到的小尘埃，也会给轴承带来坏影响。所以，要保持周围清洁，使尘埃不致侵入轴承。
（2）、小心谨慎地使用。
在使用中给与轴承强烈冲击，会产生伤痕及压痕，成为事故的原因。严重的情况下，会裂缝、断裂，所以必须注意。
（3）、使用恰当的操作工具。
避免以现有的工具代替，必须使用恰当的工具。 （4）、要注意轴承的锈蚀。
操作轴承时，手上的汗会成为生锈的原因。要注意用干净的手操作，最好尽量带上手套。
5 焊接机械手其他部分研究
5.1. 焊接机械手的发展
目前应用广泛的焊接机器人大多属于示教再现型机器人，操作者通过示教盒在直角坐标系和极坐标系中移动机器人各关节，使焊矩沿焊接轨迹运动，在焊矩路径上记录示教的位置、焊矩姿态、运动参数和工艺参数，并生成一个连续执行全部操作的示教程序。此类机器人不适合在太空、深海、放射性环境等特殊环境下自主作业，不具
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图5.2 马鞍型焊缝示意图
图5.1机器人空间全位置焊接
备对工件装配误差、焊接过程中的热变形等环境和对工作对象变化自适应能力。新一代的具有视觉传感功能的，能够自动制订运动轨迹、焊矩姿态和焊矩参数的智能机器人成为未来的发展方向。
焊缝空间位置的检测与焊矩姿态的规划是影响机器人全位置自动焊接质量的重要因素。在研制开发成功的焊矩位置和焊矩姿态自动识别调整系统中，利用分形理论有效地排除了飞溅、锈斑等因素的干扰，结合数学物理模型，较经典的边缘检测算法在速度和精度上都有了很大的提高，实现了对任意焊缝的三维空间描述。同时，借助于大量实验得出不同焊矩姿态对应的焊接规范数据库，使得机器人在任意空间位置焊接时，保持最优的焊矩姿态及焊矩规范参数，保证全位置焊接中焊缝成形的稳定、美观（如图5.1）
对于诸如马鞍型焊缝（如图5.2）的复杂工件的机器人焊接，焊缝形状、焊接位置和各示教点的过渡情况对焊接质量有很大的影响，必须保证运动轨迹、焊枪姿态和各点焊接参数的合理匹配。传统的在线示教编程和机器人语言编程技术以无法很好的
满足实际需要，因而离线编程技术的研究对弧焊机器人的推广应用具有更重要的意义。所谓的机器人离线编程就是通过建立机器人及其环境物的几何模型，以机器人编程语言描述机器人任务，通过推理获取机器人作业所需的各种参数，然后对编程的结果进行三维图形动画仿真，离线调试机器人程序的正确性，最后生成机器人控制所需的各种实际控制参数。针对弧焊机器人，在CAD和MARC-WORLD的基础上进行二次开发，对工件特征提取及几何建模、空间焊缝姿态规划、焊接参数规划、机器人程序自动生产、机器人图形仿真和通讯进行了初步研究。设计的弧焊机器人离线编程系统，采用视觉方法进行实时焊缝跟踪，既保证了离线编程结果的可用性，同时可用多边形逼近的方法来简化工件的模型，从而降低了对工件坡口和装配精度的要求，改善了弧焊机器人的易用性和实用性。
建立了一种由建模器、任务编辑器、任务规划器和机器人运动仿真等基本模块组成的弧焊机器人任务级离线编程系统，提高了离线编程的工作效率。建立了一个具有特征建模和无碰撞路径规划功能的机器人弧焊CAD/CAM系统，可以实现几何造型、焊接参数规划、焊接路径规划、图形仿真、约束检查、程序编辑和传感修正等功能，显著的提高了编程效率和编程质量。
当前焊接机器人的应用多局限于结构化环境中，而在一些非结构化环境如大型球罐制造、长输油管道焊接及水电站水轮机叶片修复等野外作业中，传统的固定式机器人已无法满足要求，开发适合于特殊非结构化工作环境的特种机器人成为机器人工业应用研究的重要发展方向。图3给出的是清华大学和北京石油化工学院合作研制成功一种新型智能全位置球罐焊接机器人。该机器人主要由磁吸式全位置行走机构、CCD光电轨迹跟踪系统与接触式高度跟踪系统、焊枪摆动机构、微机智能控制系统等组成。机器人自重20Kg，载重50-70Kg；有四个自由度，可以在球罐表面的各种空间位置完成前进、后退、拐弯等运行方式；视觉系统检测精度可达?0.5mm；机器人焊缝跟踪精
（2）高速、轻轨列车钢结构
（1）轿车车身机器人装焊线
机器人装焊生产线
（3）球底焊接机器人系统
图5.3基于虚拟现实技术机器人装焊系统
度可达?0.5mm，运行速度为0.5-5m/min。清华大学与中石油管道局合作开发的长输