2.1工艺过程分析：
2.定位方案的选择
拨叉2零件的加工工艺过程为： （1）在铣床上铣削长端端面 （2）在铣床上铣削长端反端面 （3）在铣床上铣削短端端面 （4）在钻床上钻削Φ10H7孔 （5）在钻床上钻削Φ12H8、Φ25H8孔
本次设计的夹具——铣削长端反端面夹具，属铣床夹具。长端反端面铣削夹具用于第二道工序，即铣削长端反端面，如图2所示：
图2
经分析可知，在本工序之前已加工好的表面为长端端面。
??0A2，本工序需要保证的尺寸为A1?28?0.3mm，加工之前的尺寸为??0加工余量为?A。实际上除了保证A1?28?0.3mm外，还隐含应保证长端
端面与反端面的平行度要求，只不过该平行度要求控制在A1尺寸范围
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内。
本工序使用普通立式铣床铣削，刀具为盘状铣刀。 2.2确定夹具类型：
本工序为铣削长端反端面，除了保证尺寸公差外，为便于后续工序的加工，还应保证与底面即长端端面的平行度误差。因此采用普通铣床夹具即可。
2.3拟定定位方案和选择定位元件： 2.3.1拟定定位方案：
以右图所示坐标系为例，为铣削长端反端面，在图2中，应限制工件的三个自由度，分别是Z轴方向的线性自由度和绕X、Y轴的旋转自由度，工件其余的自由度可限制，也
可不限制，但在限制时，形成过定位，要考虑这个过定位是否影响加工或装卡。考虑到前一个工序已加工完成，并保证他们的精度要求，选择以长端端面为第一基准面，即可限制工件的三个自由度。但是该定位基准面在X方向太小，定位不太稳定，所以再选择工件的侧面为定位基准，限制工件的三个自由度。实际限制了工件的五个自由度，即：X、Y、Z三个方向的线性自由度和绕X、Y的旋转自由度。 2.3.2选择定位元件：
以底面为第一定位基准面，在底面放置两个固定支撑钉来限制工Z轴方向的移动自由度以及绕X轴的旋转自由度；侧面为第二定位基准面，由于要限制工件绕Y轴的旋转自由度，并且考虑到工件为圆柱
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型，选择一个V型块为定位元件，实际限制5个自由度即X、Y、Z轴方向的线性自由度和绕X，Y轴的旋转自由度；考虑到侧面还需加夹紧装置，将V型块改成活动的，由活动V型块的特性，相当于释放了Y轴方向的线性自由度；这样实际限制了工件X，Z轴方向的移动自由度、绕X，Y轴的转动自由度；定位方案能够保证加工尺寸精度和上下端面的平行度要求。
同样的方法，在长端小头部分也加一个V型块，这样有两个V型块分别在工件的两端，可以限制工件绕Z轴的旋转自由度，以利于减少工件在加工过程中的窜动，也有利于减小夹紧力。 2.3.3定位误差的计算：
本工序的定位误差主要以两支撑钉的定位误差为主，V型块主要起辅助作用，具体分析过程如下：
（1）基准不重合误差为0； （2）两支撑钉引起的误差：
两支撑钉可以认为是一个平面，所以两支撑钉引起的误差就是平面产生的位移误差，该误差由加工平面时的精度决定，一般很小，可以忽略不计，所以总误差也很小，定位误差显然在工件允许误差的范围内，所以加工精度足以保证。
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3.夹紧方案的选择
3.1确定夹紧方案（如图3所示）：
图3
在上图中，丝杠左端为左旋，右端为右旋，通过转动丝杠，可以使丝杠上的两个滑块产生相对运动，从而滑块上的斜面对压紧杠杆施加作用力，使工件达到夹紧的作用。当丝杠反向转动时可以将工件松开。
3.2夹紧力的估算：
通常，由于切削力本身是估算的，工件与支承件间的摩擦因数也是近似的，因此夹紧力也是粗略估算的。在计算夹紧力时，将夹具和工件看作一个刚性系统，以切削力的作用点，方向和大小处于最不利于夹紧时的状况为工件受力状况，根据切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，运动速度较大时应考虑惯性力），以及夹紧机构具体尺寸，
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列出工件的静力平衡方程式，求出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需夹紧力。
安全系数一般可取S?2?3，或按下式计算：
S?S1S2S3S4
式中
S1— 一般安全系数，考虑工件材料性质及余量不均匀等引起切
削力
变化，S1?1.5?2；
S2— 加工性质系数，粗加工S2=1.2，精加工 S2?1； S3— 刀具钝化系数，S3?1.1?1.3；
S4— 断续切削系数，继续切削时S4?1.2，连续切削时S4?1。
工件与支承元件之间的摩擦因数，以及工件与夹紧元件间的摩擦因数，可由支承表面特点决定。该夹具支承表面为光滑表面，摩擦因数?取0.15～ 0.25。
该夹具设计时依次取S1?2、S2?1、S3?1.2、S4?1，则
S?S1S2S3S4?2?1?1.2?1?2.4
取最不利于切削时的压紧力为F，切削力为FA，又，??0.25，此时压紧力在工件上产生的摩擦力刚好克服切削力，即
?F?FA，得F?F?FA?
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