燕山大学函授本（专）科毕业设计（论文）
5.8缩孔
缺陷特征：铸锭上有呈暗色，形状不规则的集中的孔洞。 形成的原因：
1、浇铸温度高浇铸速度过快。
2、模具涂料的厚度和模具的工作温度不符合顺序凝固和同时凝固的原则要求。
防止办法及补救措施：
1、适当降低合金液的浇铸温度和浇铸速度。 2、按有利于顺序凝固和同时凝固的原则，对模具型腔的不同部位喷刷不同的涂料，并且要求均匀；涂料剥落后，补涂的涂料不得有堆积的现象。
5.9飞边
缺陷特征：铸锭边缘有突出的不规则的形状。 形成的原因：
1、在铸造过程中铸锭表面刮脸处理不当。
2、铸造速度过慢，铝液供流量较大而溢出模具表面。 防止办法及补救措施：
1、刮脸操作标准化。
2、将浇铸机的运行速度和铝液的供流量调节到最佳状态（如A356.2的平均浇铸速度为24块/分钟）。
5.10呛孔
缺陷特征：铸件表面出现较大的凹坑且边缘较光滑。 形成的原因：
1、浇铸系统设计不正确，在浇铸合金液时极容易带入气体。
2、模具内壁潮湿或沾有有机物。 防止办法及补救措施：
1、设计合理的浇铸系统，防止在浇铸过程中华产生涡流。
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2、对模具内壁进行清理，并保持干燥。
5.11气泡
缺陷特征：铸锭表面有因气体而形成凸起的泡。在铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
形成的原因：
1、炉体、模具不干燥，产生气体 2、浇注合金不平稳，卷入气体 3、浇注系统设计不良 防止办法及补救措施：
1、炉体、模具在生产前进行烘烤，干燥彻底。
2、正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 3、改进浇注系统设计
5.12缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现
产生原因： 1冒口补缩作用差 2炉料含气量太多 3内浇道附近过热
4砂型水分过多，砂芯未烘干 5合金晶粒粗大
6铸件在铸型中的位置不当
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7浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法及补救措施：
1从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2炉料应清洁无腐蚀
3铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4控制型砂水分，和砂芯干燥 5采取细化晶粒的措施
6改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
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结 论
首先要感谢在百忙之中帮助我的知道老师及同学们。
通过此次的毕业设计能够熟练的掌握铝合金铸造的工艺流程，铸造缺陷及其对铸锭质量的影响，熟悉缺陷分析检验方法、原理及其了解汽车用铸造铝合金及其发展过程、铸造工艺，国内外铸造技术的现状、发展概况。并能在实际的生产实践中得到应用，使理论与实践相结合，让我能够更好的将理论用于实际生产之中，切实的减少缺陷防止缺陷的发生，提高产品
质量，提高生产效率，减小工人的劳动强度，提高利润等等。
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参考文献
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