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极加工检验图设计计划日程表》；技术部经理依据相关图纸设计日程表合理安排相关工程师进行图纸设计，并进行管理与控制；同时将设计好的图纸提供生产、质量等部门作生产、检验依据。
4.7.2 技术部工程师根据《图纸绘制标准》绘制图纸：
□ 零件图/零件加工检验图（数控铣、数控精雕、线切割、电火花、深孔钻、车床、
铣床等零件加工检验图）
□ 电极图/电极加工检验图（数控铣、数控精雕、线切割等电极加工检验图） □ 模胚2D图 □ 模具总装图 □ 产品图/产品总装图
4.7.2 技术部工程师根据3D数据编制《模具零件加工工艺卡》，项目经理负责审核工艺
与工序以及工时的合理性，最终由技术、生产、品质部门经理负责会签。 4.7.3 技术部工程师根据每一付模具的结构复杂程度以及动作运行情况编制《模具使用
说明书》并提交部门经理审批。
4.7.4 技术部应按计划及时绘制生产所需的图纸，确保按时完成设计进度计划。 4.7.5 图纸下发或存档必须经设计、审核、标准化、批准人员签字方为有效。
4.8 备注◆◆
◆ 技术部经理负责管理与控制公司所有项目全过程的质量与进度计划。 ◆ 相关部门应积极做好生产准备、实施工作，以确保及时、有效完成各项任务。
4.9 机加工◆
4.9.1 生产部经理依据《项目进度计划日程表》、《模具进度计划日程表》；应严格控制
模具组、机加组以及机加主管的工作进度和工作质量；积极、主动、及时、准确的发现生产异常，并调整异常（生产质量、生产进度、生产现场、生产安全、人员配置等异常）。
4.9.2 模具组需要加工，应按照规定办理加工申请手续，加工申请单经批准后，填写（项
目号、模具名称、零件名称、零件规格、模具组长、上报时间、加工方式）等相关信息于模具加工相信看板上，并将经审批后的加工申请单提交给机加主管；同
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时做好加工之前的一切准备工作（加工零件、加工数据、配送人员等准备工作）。 4.9.3 机加主管接到经审批的加工申请单后应立即安排加工，并填写（加工地点、计划
上料时间；零件上机后填写实际上料时间，计划下料时间；加工完成后填写实际下料时间）等相关信息于模具加工相信看板上；并负责监管加工进度与加工质量。 4.9.4 模具组凭《BOM模料清单》，《BOM零件清单》到仓库领取模料及标准件。如发
现模料或标准件与清单规格不符或存在质量问题，应及时报告生产部经理，由生产部经理会同品管部经理商定是否退换模料或标准件。
4.9.5 模具组将技术部输出的数据提交NC加工，并对机加组（编程工程师及机床操作
者）明确加工要求及注意事项。
4.9.6 模具组根据《模胚2D图》跟踪模料的飞刀、磨床、钻床等粗加工；根据《零件
图》以及《零件加工检验图》跟踪模料的线切割、电火花、深孔钻、数控铣、数控精雕等精加工。
4.9.7 模具组根据生产计划，合理安排加工工序，严格控制加工质量与加工进度； 4.9.8 每道加工工序完成后模具组均要按图纸进行自检，凡是产品图与模具零件图所标
注的关键尺寸部分均要求在机上检测，自检确认合格后签字并上交生产部经理（确认关键尺寸及可测量尺寸全部合格，方可进入下一道工序）。
4.9.9 加工过程中出现以下异常情况应向生产部经理申请，并经生产部、技术部、品管
部书面签字批准后方可执行： a、加工出错涉及烧焊或更换模料的； b、需调整或更改加工工艺的。
4.9.10 品管部现场管理员应对模具组检验后的零件进行全面检查，发现不合格的零件，
应责令模具组对其修正，直至合格。
4.9.11 设计工程师在加工过程中应积极提供技术支持。
4.9.12采购部根据采购计划积极做好生产所需物资的采购工作，同时应在模具组配合安
装模具之前将标准件（模具所需物资）采购到位。 4.9.13 4.10 装配◆
4.10.1 技术部应积极做好装配过程的技术支持与指导工作。 4.10.2 生产部经理应积极做好人员的合理安排与生产调度工作。
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模具制作过程控制程序 版本：A/0 2006年1月1日 4.10.3 品管部应积极做好装配过程的品质问题纪录与监督控制工作。
4.10.4 模具组根据《模具技术标准》的要求进行零件清洗，检测，并作打磨抛光处理同
时确保尺寸控制在公差范围内，发现问题及时处理。 4.10.5 模具若涉及烧焊须经生产部和品管部经理书面批准方可执行。 4.10.6 模具组完成装配并自检合格后向生产经理递交《试模申请单》。
4.10.7 生产部经理和品管部根据《模具技术标准》做好抽检工作，确认完善通过；否则
不予签批试模，同时责令模具组限期修正。
4.11 试模◆
4.11.1 为了便于统一生产管理，每次试模务必提出书面申请。 4.11.2 通过生产部经理与品管部检查核准的模具方可安排试模。
4.11.3 生产部经理积极做好领料，模具运送，样件修边、包装、入库，回收剩余物料等
安排组织工作，并作相关记录。
4.11.4 生产部经理、模具组长、品管人员务必全程参与试模，积极发现即时解决试模过
程出现的问题。
4.11.5 品管人员于试模样件中各提取两套作为评审样件并贴好标识，同时填写《试模记
录表》，详细记录试模工艺参数、模具及样件存在的问题点。
4.11.6 第叁次试模检验仍不合格的模具，再次试模时项目经理与技术部经理应到现场指
导解决问题。
4.12 试样件评审◆
4.12.1 试模后1至5个工作日内品管部负责完成模具及试样件的各项评审工作，并出具
《试样件评审表》以及试样件《尺寸检测报告》。 4.12.2 技术部负责提出解决方案，并提供全面技术支持。 4.12.3 项目经理负责问题点的确认与解决方案的审批工作。
4.12.4 生产部负责具体模具修正方案的实施与执行工作，确保评审发现的问题被关闭。 4.12.5 《试样件评审表》一式四份，品管部、技术部、生产部、模具组长各一份； 4.12.6 模具组依据《试样件评审表》问题内容、纠正方案以及时间进度要求进行模具修
正工作。
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模具制作过程控制程序 版本：A/0 2006年1月1日 4.12.7 试样件的合格判定以及是否可以提交由技术部，项目经理与品管部商议裁定。
4.13 样件提交/问题反馈/技术更改/OTS确认◆
4.13.1 生产部负责样件的修边与包装以及现场的整理工作。 4.13.2 品管部负责包装前后的品质以及数量的确认工作。 4.13.3 市场部负责样件的寄发与《送货回单》的接收工作。
4.13.4 技术部负责技术更改/技术确认/技术文件接收/相关问题处理等工作。 4.13.5 顾客问题反馈/技术更改：
a、技术部以书面形式总结客户反馈的问题并提出解决方案，必要时组织品管部、生
产部，项目经理共同协商讨论，并在1个工作日内确定最终解决方案。
b、《客户反馈问题评审表》一式四份，品管部、技术部、生产部、项目经理各一份。模具组应按评审确定的方案修改，并重新试模验证。
c、技术部经理负责确认客户提出的技术更改，同时报相关费用经客户签字盖章确认并要求其回传。
d, 更改方案经双方书面确认后，技术部应尽快将《技术更改通知单》下发给生产部、品管部、项目经理各一份。
4.13.6 技术部经理应及时将最新数据发送到生产部、品管部及设计人员，保证相关人员
使用最新数据。
4.13.7 样件经顾客确认合格后，技术部应要求顾客提供《样件质量确认书》或样件OTS
确认文件。
4.13.8当技术部收到顾客提供的《样件质量确认书》或样件OTS确认文件，应尽快通知
生产部作模具表面硬化处理，同时负责将相关确认文件抄送至生产部、品管部、财务部、市场部、总经理办公室。
4.14 模具表面处理/综合检验/组装/试生产/检验入库◆
4.14.1 根据国家标准结合公司技术标准及顾客要求作相关工件的表面硬化处理，备注：
①---因特殊情况需提前对零件热处理的，技术部应事前设定并及时通知生产部。
②---品管部负责硬化处理结果的数据记录《热处理记录单》。
4.14.2 根据国家标准结合公司模具技术验收标准及顾客要求对模具作综合检验；检验内
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容：模具机构：浇注系统/冷却系统/顶出及系统/抽芯动作/滑动行程及限位/定位锁模/支承/整体外观/电路/油路/气路/水路等、祥见《模具点检表》。 4.14.3 综合检验确认合格后，品管部通知生产部组装模具，同时要求在动定模合模之前
作最终相关检验，检验确认通过。公司根据以下情况安排试生产：①—模具结构比较复杂。②—顾客有特别要求包括试生产要求。
4.14.4 试生产过程发现品质问题，生产部负责修正，品管部负责检验确认，最终凭有效
《验收合格单》办理入库手续。
—技术部负责模具硬化处理到入库过程的技术支持与指导工作。 —生产部负责模具硬化处理到入库过程的具体执行与实施工作。 —品管部负责模具硬化处理到入库过程的品质监督与控制工作。
4.15 产品/模具交付◆
4.15.1 市场部填写《发货通知单》经财务部主管审核、总经理批准后通知模具仓库。 4.15.2 模具仓库凭《发货通知单》填写《模具报检单》报品管部检验。 4.15.3 品管部依据《模具检验标准》检验并填写《出库检验单》。 4.15.4 模具仓库凭《出库检验单》和《发货通知单》发货。
5. 相关文件◆
5.1 《模具技术标准》 5.2 《产品设计标准》 5.3 《图纸绘制标准》 5.4 《文档保存规定》 5.5 《图层管理规定》 5.6 《设备管理制度》 5.7 《产品、模具的监视和测量控制程序》 5.8 《产品、模具交付管理规定》 5.9 《服务控制程序》 5.10 《模具检验标准》
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