b)有毒物品应储存在专门的场所、库房中，其贮存条件、贮存方式、贮存限量应符合GB15603、GB17916的规定。
c)储存气态有毒物质的场所应设置有效的气体排放应急处理设施，以避免发生毒气泄漏事故时造成毒气扩散。相互抵触的气态物质储存容器应分室储存，并有可靠措施避免泄漏时发生反应。
d)储存液态有毒物质的场所应设置围堰或导流槽(沟)，围堰的容积应不小于最大单罐地上部分储量。从围堰或导流槽(沟)引出的排水(排污)管(沟)应汇集到专用的污水池。相互抵触的液态物质储存容器应分别设置围堰或导流槽(沟)、排水(排污)管(沟)、污水池，并有可靠措施避免同时发生泄漏时散发出的气态物质发生反应。
e)存放粉粒状或毒性材料的容器，应具有良好密闭性和耐蚀性。 f)磷烷、砷烷、硼烷、硅烷、三氯化硼、四氟甲烷等有毒特种气体的储存间和配送管道廊内应设置在线气体检测报警装置并与事故排风及废气处理装置连锁。氦气、六氟化硫等窒息性特种气体储存间和配送管道廊内应设置在线氧气检测报警装置并与新鲜空气送风装置连锁。
g)储存和使用氰化物、砷化物等剧毒物品的库房、工作间，其墙壁、顶棚和地面应采用不吸附毒物的材料，并便于清洗和收集。室内管线宜暗敷。分发毒物处应设置洗涤池和通风柜。
h)液氯罐储存间应设置在线氯气报警装置并与事故排风及废气处理装置连锁，排放系统吸气口位置应靠近地面。储存间内应设置起重设备及稀碱液池，其深度应能浸没液氯罐，或配备氯气捕消器，并符合GB11984的要求。 i)危险化学品在洁净厂房内的运输、储存、分配，应符合国家相关规定。 j)对上述条款中未包括的尘、毒物品的运输、储存、分配应参照有关规范、条文要求，采取相应的防范措施。 6.2工艺与设备
6.2.1生产工艺与设备宜采取密闭(整体密闭、局部密闭或小室密闭)或负压方式工作。不能密闭时，应设置排风罩。
6.2.2在生产设备合理密闭和通风的基础上宜采取隔离、遥控操作。
6.2.3生产线上的单台通风系统工艺设备宜集合成密闭的工艺系统。 6.2.4对存在剧毒且难以消除其危害的工艺过程，应通过采取全自动化生产或遥控操作等措施，实现人与危害现场的隔离。
6.2.5生产过程中产生的剧毒气体应进行机旁无害化处理后再排人公共排气管道系统。 6.3操作
6.3.1密闭空间进行检修时，应为检修人员配备符合要求的个人防护用品，并配备现场监护人员。检修人员进入前应进行尘毒吹扫、冲洗、收集、检测合格后，方可进行检修作业。检测氧气浓度应符合GB8958要求。 6.3.2荧光粉生产中的硫化锌制备反应釜的加料和放料操作，应与反应釜搅拌机连锁，放料前关闭，加料后启动。 6.4有毒废物处置
6.4.1散发有毒气体的生产废水，应尽量缩短在室内穿过的距离，不应采用明沟排水。在外排时应进行无毒化处理。
6.4.2从工作间(区)排出的含有尘、毒的废气、废水、废渣应进行相应的无害化治理，使其符合相关的环保排放标准。
6.4.3生产过程中产生的相互抵触物质应单独无害化处理后再排入公共排放管道，不应混合直排。
6.4.4生产过程中产生的危险固体废物不应随意放置在车间或厂区内，应设置专用库房，使用专用密闭容器储存，交专业机构集中处置。 7通风净化系统设置
7.1在生产过程中可能突然逸出大量有害气体或易造成急性中毒气体的作业场所，应设置事故通风装置及与其连锁的自动报警装置。其通风换气次数应不小于每小时12次。
7.2有尘、挥发性溶剂逸出的设备等的开口部位应设排风装置。 7.3筛选设备应根据具体情况在卸料点、筛上物落料处及其本体部分按设备类型设罩并排风：
a)振动筛宜在筛子上设密闭排风罩。
b)滚筒筛应设整体密闭排风罩。
c)多段筛宜在筛箱侧面设窄缝侧吸罩。罩口风速控制在5m/s以内。筛箱顶部应设可开启盖板。
7.4混料机应采用密闭排风围罩，或在进、出料口分别设置排风罩。 7.5袋装粉料的拆包、倒包应在有负压的专门装置中进行。
7.6印制线路板生产中的锯床、数控钻(铣)床、开槽机、倒角机、帖膜机、蚀刻机、角磨机、显影机、凹蚀设备、电镀设备、曝光机、紫外光固化机等散发粉尘、酸碱蒸汽或臭氧等的设备，均应采取排风措施。
7.7电镀槽、酸洗槽、除油槽、腐蚀槽及其他化学槽等应设槽边侧吸罩或吹吸式罩。蓄电池板板化成槽应设上部排风罩或侧吸罩。 7.8镀铬槽排风管路上应设置铬液回收装置。风管连接应严密。 7.9批量生产的喷漆或喷涂作业，应在有排风的喷漆室、喷涂室或喷漆柜、喷涂柜内进行。大件生产的就地喷漆工作区应有良好通风。烘干箱(室)应设置上送下排式排风系统。
7.10产生磨削粉尘的设备，如工具磨床、砂轮机等应设局部排风除尘装置。
7.11使用磷烷、砷烷、硼烷、硅烷、三氯化硼、四氟甲烷等有毒气体进行化学气相淀积、外延、掺杂、扩散、离子注入、刻蚀等工艺的作业场所，应设机械排风系统、事故排风系统和泄漏报警装置。泄漏报警装置应与事故排风系统、工艺设备、操作阀等连锁。工艺设备的尾气排放口应设置可靠的现场无害化处理装置和局部排风装置。
7.12半导体圆片粘片、硅片处理、熔蜡、荧光粉的配置和涂复、气相清洗、红外热熔、热风平整等产生有机溶剂蒸气的作业点，均应设排风装置。 7.13溅射工艺过程和垫料散布过程中产生的爆炸性粉尘废气应进行单独排风，在排气管道前端设置集尘装置并使用惰性气体保护，集尘装置宜配备惰性气体抑爆装置。
7.14刻蚀工艺过程操作现场应单独设置局部排气装置。
7.15在光刻过程中产生的有机废气、碱性废气宜分别使用不同的排气系统，如不可行，其排气系统不应与其他排气系统连接，以避免发生连锁反应事故。
7.16装联工艺中的再流焊、波峰焊、浸锡焊以及手工焊接等作业点，应设排风装置或烟雾净化装置。
7.17电焊、气焊等离子切割，熔铅锅等产生金属蒸气的工作点，应设下排风装置。
7.18玻璃热加工、芯柱压制、高铅玻璃电真空器件的热加工、溶制铅玻璃池炉观察孔等处，应设置强排风。
7.19使用滴汞电极的极谱仪时，应采用专用的极谱工作台，工作间地坪应为深色，工作台附近地面应设收集汞的凹坑，地坪要有坡向凹坑的坡度。 7.20生产荧光灯、闸流管等产品所使用的充汞设备以及其他使用汞的工作间，其室内环境温度应尽可能低。并应设置全面通风和局部排风。工作间内应设汞清洗收集槽。地坪、顶棚、墙面材料应便于冲洗。地坪应有坡度，坡向汞清洗收集槽。
7.21微波功率器件的氧化铍陶瓷配件、压制、焙烧、研磨、金属化等设备均应设排风装置。使用粉状氧化铍的工作间，室内管线应暗敷，室内装修材料应便于水冲洗。
7.22蓄电池生产的铅、镉、镍等有毒粉尘工作区，应有给排水设施，使地面经常保持湿润，并能用水冲洗。其他粉尘工作区，在生产或实验许可条件下，地面亦宜保持湿润和能用水冲洗。
7.23干电池生产中的熔化、和料，捏炼及磨切加工设备，均应设置排风罩。含汞粉料加工、成型设备应设密闭罩排风。
7.24荧光粉生产中的硫化氢储罐室，应设置硫化氢气体泄漏报警装置，并与事故排风系统连锁。硫化氢控制室应保持微正压。
7.25当设置的密闭性能和局部排风措施不能确保工作区(间)空间的尘、毒含量达到要求时，应加设全室排风措施，且室内空气不能循环使用。
7.26生产过程中使用和产生易与空气、水及相互间发生剧烈反应的气体时，在进行通风系统设计时要防止相互抵触气体混合，易燃易爆气体的排风系统不应形成网状结构，应设置阻火和泄爆装置，管道内壁材料应为符合安全要求的不发火材料，管道应进行可靠的防静电接地，重要部位宜设置可燃气体检测报警装置和惰性气体抑爆装置。
7.27有毒气体排风系统应采取下列措施，确保其工作的可靠性： a)排风系统应有备用排风机。 b)排风机应设有备用电源。
c)排风管道应根据排放介质的危害特征选用材质；排放管道上应设观察口、检修口、清扫口并保持畅通；排风管道上不宜设防火阀。 d)易燃易爆场所尘、毒排风系统应采用防爆、隔爆设备。 7.28排风总管应设测试孔，高空测点应有相应的操作台。
7.29上列各条所涉及的排风系统的设计应符合GB50019的相关规定，排风罩应符合GB/T16758要求。
7.30上述条款中未包括的尘毒作业通风净化系统的设置应参照有关规范、条文执行。 8个人防护
8.1涉及尘毒作业的电子工业企业应按GB11651要求为接触尘毒作业人员配备符合相关国家标准、行业标准要求的劳动防护用品。
8.2使用、储存剧毒化学品场所应配备空气呼吸器和化学防护服。 8.3接触尘毒作业的作业人员应具有正确使用个人防护用品的能力，上岗时应穿戴好个人防护用品。
8.4个人防护用品应按要求进行维护、保养，由企业集中清洗。个人防护用品失效时应及时更换。
8.5不应在尘毒作业区饮水、进食、休息，应设置独立的休息室。 8.6尘毒作业应按照相关规范设更衣室和淋浴设施。
8.7接触尘毒作业岗位应在显著位置设置警告标志、标识，并符合GBZ158要求。