系统设计要求。 THA工况前模型 运行2h后模型
图3-6（a） 50%THA工况下积灰实验
800600Pa4002000省煤器出口AIG入口首层催化剂入口首层催化剂出口最后一层催化剂出口空预器入口
数值模拟结果（Cv=6.01%） 冷模试验结果（Cv=9.3%）图3-5 BMCR工况下SCR系统总压分布
3.4 灰沉积特性
按常规考虑，锅炉在启停或者低负荷运行时，省煤器出口至SCR脱硝系统入口处水平烟道内可能会出现积灰情况。为了考察有可能出现的积灰对系统正常运行的影响情况，本文进行了灰沉积特性的冷态试验研究，弥补了CFD模拟中研究灰沉积特性难度较大的不足。
本试验用灰取自浙江某电厂600MW机组燃煤飞灰，其中粒径小于100μm的飞灰占90%以上。为便于试验，在省煤器出口至SCR脱硝系统入口处的水平烟道内预先铺设平均厚度大于7 cm的灰（大概占整个烟道高度的1/4），着重模拟从50%THA工况积灰情况开始，到负荷增加至BMCR工况后省煤器水平烟道底部积灰厚度变化的情况，结果如图3-6所示。
BMCR工况前模型
运行1h后模型
运行2h后模型
运行4h后模型
图3-6(b) BMCR工况下积灰实验
从图中可以看出，50%THA工况下，在试验进行到2h，模型中预铺设灰层明显减少；随着试验的进行，预铺设灰层的变化越来越小，最终出现动态平衡。在BMCR工况下，试验进行到1h、2h、4h，模型中预铺设灰层变化很明显，积灰量随试验的进行继续减少。这主要是因为随着工况负荷的提升，烟道内烟气流速增大，对预铺设灰层的冲刷作用增强，最终导致两种工况下灰层随试验时间的推延而出现不同的变化情况。 4 结论
（1）数值模拟与冷态试验的速度场、浓度场和压力场的结果都较为吻合，验证了数值模拟所确定的最佳优化工况的可行性；相比于冷态试
验，采用数值模拟方法对SCR系统内部结构进行设计和优化更加省时、省力。
（2）导流板的加装可以有效的提高烟气速度场和还原剂浓度场的均匀性，并且不会增加反应器内部的压降；整流格栅可以优化进入首层催化剂的气流方向，使烟气垂直进入催化剂层。
（3）灰沉积试验表明，水平烟道内预铺设灰层在高负荷工况下的变化更为明显，模型中无明显积灰现象。这为合山电厂600MW燃煤锅炉SCR脱硝工程中取消入口及烟道中的灰斗，提供了有力的理论依据。 参考文献
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