5）为完成分析所需要的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。
工艺危害工作组实际参加的人数可以根据工艺危害分析的需要和目的来确定的。工作组内全程参加人数一般以5-6人为宜。 2.5.1.3工作组成员的培训
1）工作组的工艺危害技术核心人员或组长在选择和应用工艺危害分析方法方面必须经过资格培训，并有参加工艺安全分析的经验；
2）工作组成员必须接受有关工艺危害分析步骤以及研究所要用到的工艺危害分析方法的培训。 2.5.1.4工作组的准备
工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作组的章程，研讨应当包括分析工作的范围、要求完成的时间、章程中包括的特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。
工作组必须制定工艺安全分析的工作计划，包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。
2.5.1.5工艺技术资料的准备
直线领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：
1）物料的危害； 2）工艺设计依据； 3）设备设计依据； 4）操作程序；
5）标准操作条件以及安全操作极限； 6）自上次工艺危害分析以来的变更管理文件； 7）自上次工艺危害分析以来的严重事故的调查报告； 8）上几次工艺危害分析报告。 2.5.2危害辨识
在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害进行辨识并列出清单。 2.5.2.1危害辨识方法
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1）审阅待分析的工艺和类似装置的严重事故调查报告； 2）审阅变更管理文件；
3）审阅待分析的工艺和类似装置以往的工艺危害分析报告； 4）通用危害辨识检查表； 5）化学品相互反应矩阵； 6）经验，如：专家顾问。 2.5.2.2现场查看
工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场察看，确定工艺图纸的准确性，并识别危害，补充完善危害清单。 2.5.3工艺危害评审
2.5.3.1工艺危害分析工作组对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：
1）辨识每个危害事件可能出现的所有方式； 2）辨识针对这些事件现有的重要防护措施； 3）评估每个重要防护措施的完好性。 2.5.3.2工艺危害分析方法的选择
工艺危害分析工作组应根据项目的不同阶段、研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度和所能获得的资料数据情况等，选用合适的工艺危害分析方法。
方法如下：
1）故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST）； 2）故障类型及影响分析（FMEA）； 3）危险和可操作性研究（HAZOP）； 4）事故树分析（FTA）； 5）事件树分析（ETA）； 6）保护层分析（LOPA） 2.5.4人为因素分析
在工艺危害分析过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发生的情况。
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工艺危害分析工作组可以运用人为因素检查表辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。 2.5.5本质安全工艺分析
在工艺危害分析过程中必须进行本质安全工艺分析。本质安全工艺分析的原则如下：
1）仅用少量危害物质（或最小化）；
2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；
3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态（缓和/减弱）； 4）装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小；
5）装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度。
2.5.6建议的制定和管理 2.5.6.1风险评估
工艺危害分析工作组必须评估辨识出的危害事件的风险，并根据风险的大小确定是否应当提出建议。 2.5.6.2工艺危害分析建议的提出
在提出工艺危害分析建议时应考虑以下的关键因素： 1）建议内容应与工艺危害和危害事件直接相关； 2）风险水平； 3）建议应合理可行。 2.5.6.3直接领导对建议的回复
工艺危害分析建议必须经直线领导审核。直线领导有权接受建议，并以书面形式回复。
1）建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上； 2）建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的； 3）另有可供选择的方法能提供足够的保护； 4）建议是不可行的。 2.5.6.4建议的关闭和追踪
1）建议的关闭
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当直线领导对建议作出回复后，建议即关闭。 2）建议的追踪
直线领导必须对建议落实情况进行追踪，制定建议措施实施计划。对于运行设施的工艺危害分析建议，至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议。
如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源，由直线领导向上级主管部门申请支持。 2.5.7文件管理 2.5.7.1工艺危害分析报告
工艺危害分析报告原件必须在基层单位永久存档。 2.5.7.2分发
直线领导负责将工艺危害分析报告分发给： 1）所分析装置的领导； 2）工艺危害分析工作组成员； 3）档案馆。
2.5.7.3工艺危害分析结果的沟通
直线领导应就所有工艺危害分析的结果，包括所采取的行动，与所有在装置内工作以及任何受影响的人员进行沟通。
3 工艺危害分析方法的比较
工艺危害分析方法较多，它们各有其优缺点。OSHA在它颁布的PSM中规定了一些危害分析方法，即：
1）“如果??会怎么样？”提问法（what-if）； 2）安全检查清单（checklist）；
3）“如果??会怎么样？”提问法/安全检查清单（what-if/checklist）； 4）危险与可操作性研究（HAZOP）； 5）故障类型及影响分析（FMEA）；
6）事故树分析（FTA）——此方法也广泛用于定量风险评价； 7）等效的其他方法。
工艺危害分析方法的选择受到多种因素的影响，例如工艺系统的规模和复杂
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程度、操作人员是否有相关的生产操作经验及对工艺系统的掌握程度、工艺系统已经投产的时间和变更的情况（变更是否频繁）等等。对于同一套工艺系统，可以同时采用两种或两种以上的危害分析方法。工艺危害分析通常采用的方法有以下5种：
? 故障假设/检查表法（WHAT IF/CHECKLIST） ? 故障类型及影响分析（FMEA） ? 危险与可操作性研究（HAZOP） ? 事故树分析（FTA） ? 保护层分析（LOPA）
这五种方法也是最有效的工艺危害分析方法，现对通常采用的这五种工艺危害分析方法进行比较。
3.1故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST）
故障假设/检查表法组合了两个基本危害评估方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后识别现有设计中对应的防护措施并判断其合适性和充分性，需要的话做出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有不符合地方，进行判断，需要的话做出建议措施。如果正确实施故障假设/检查表分析法，这是一种强有力的工艺危害评估方法，故障假设/检查表分析法相对比较容易使用。我们建议对所有系统的首次工艺危害分析使用这一方法。
分析步骤：
1）选择要研究的工艺段。
2）列出最坏情况的后果和其它更可能发生的危害事件。 3）产生一系列的“故障假设”问题。 a．不讨论答案。 b．没有“傻”问题。 c．涵盖工艺段的所有部分。
4）当步骤3中的自发提问枯竭的时候，用检查表来引出更多的问题。 5）使用检查表，把问题分配给每个人，让他们去准备问题的回复。 a．这是一个危害吗？如果是的话，当前的保护是什么？
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