检验能量输出是否正确
I、 注塑时差太短————增加螺杆向前时间
J、 塑料贴在料斗喉壁上————增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度
K、 注塑机容量太小（即射重量或塑化能力）————用较大的注塑机 模具：
A、 模具内排气不足————检查排气孔有否被堵塞
B、 模具填充不足————增加浇口的尺寸工减少浇口接合区的长度；在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住 塑料：
A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流动————有粘度较低（即较易流动）的塑料 B、 塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件————更改浇口的位置以减少塑料流动长度 18、 注塑件尺寸差异
描述：注塑过中重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的 注塑机：
A、 熔融温度不是太高就是太低———调整射料缸温度；调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面温度。
B、 模腔内塑料不足————增加注塑量；保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
C、 冷却阶段时接触塑料的面过热————降低模具表面温度。 模具 A、 进料系统太小————增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。 B、 注塑件从模具顶出时温度太热————增加冷却时间；顶出后立即浸人温水中，使注塑件慢慢冷却。 C、 产品的壁部太厚或大得不成比例————用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件；将浇口定位于注塑件最厚壁的部分。
D、 模具冷却管道不足————如可能将模具厚的部分留空；在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆 20、污浊痕
描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡；有时还可见到条纹。 注塑机
A、 熔融温度太高————降低射料缸前两区的温度
B、 模具填充速度太快————降低注塑速度；降低注塑压力。 C、 温度太高——————降低模具温度。 模具
A、 浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹————除去浇口去的粗糙物，而且在需要时将它抛光 塑料
A、 塑料粘度太低——————选择较易流动的塑料级别。 21、注口粘着
描述；注口被注口套牢住。 注塑机
A、 住口套与射嘴没有对准————重新将射嘴和注口套对准。
B、 注口套内塑料过分填塞————降低注塑压力；减少螺杆向前时间。 C、 射嘴温度太低————增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
D、 塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口——增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。 模具 A、 注口套模孔的直径上出现毛刺————检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径 B、 射嘴接着处不正确————重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm） C、 射嘴孔径比注口孔径大————安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。
D、 注口套管内锥度不足————增加注口套筒的角度3～5度 E、 使用不当的注口针————检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧 F、 注口套表面精度低劣————抛光注口内部的表面 G、 注口套直径太小————增加注口的直径 22、孔穴
描述：可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起 注塑机：
A、 模具未充分填充————增加射料量；增加注塑压力；增加螺杆向前时间；降低熔融温度；降低或增加注塑速度（例如对非结晶体类的塑料要增加45速度 B、 止流阀的不正常运作————检查止逆阀是否裂开或无法运作 模具：
A、 用的浇口太小————增加浇口的尺寸防止塑料在浇口处过早固化 B、 道的设计或尺寸不正确————使用圆形或梯形流道；增加流道直径 C、 浇口位置错误————更改浇口的位置，使塑输入模具最厚部份 D、 模具温度太低————增加模具温度
E、 模具内排气不足————在模具内加工排气孔或使用真空排气 F、 注射器塑件的壁位太厚————减去注塑件最厚部份 塑料：
A、 塑料含有过多水份————将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量；使用真空或干燥的烘干机 23、注塑件弯曲
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本 注塑机：
A、 弯曲是因为注塑件内有过多内部应力————降低注塑压力；减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）；从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（380C或1000F）使注塑件慢慢冷却 模具填充速度慢————增加注塑速度 B、 模腔内塑料不足————增加射料量
C、 塑料温度太低或不一致————增加塑料温度 D、 注塑件在顶出时太热————用冷却调设备 模具：
A、 模具冷却能力不够————增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）；将冷却管道的污渍除去 B、 模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却率————检查模具表面温度若需要将模具的两件部份使用不同的温度；安装冷却管道得与模腔表面更接近
C、 浇口的位置设计不当————在注塑件最厚的部份开浇口；在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大）
D、 进料系统尺寸太小————增加流道或注口的尺寸，不要用半圆形流道 E、 因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化————检查模芯或模腔是否没对正，若不正就纠正它们 塑料： A、 塑料中所有的填充剂类型————在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束
B、 注塑件设计不当（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚）————有一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件；按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的右流动性即壁厚对流程长的比例）
成型工艺流程及条件介绍
Molding technique procedure and parameter introduction 第一節 成型工艺
Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型
Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数
Injection parameter. a.注射量
Injection rate. b.计量行程
Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量
Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量
Plastic0 rate g.预塑背压
Screw back pressure
h.注射压力和保压压力
Injection pressure and holding pressure i.注射速度
Injection speed (2)合模参数
Clamping parameter a.合模力
Clamping force b.合模速度
Clamping speed c.合模行程.
Clamping stroke d.开模力
Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程
Opening position g.顶出压力
Ejector advance pressure h.顶出速度
Ejector advance speed i.顶出行程
Ejector advance position 2.温控参数
Temperature parameter a.烘料温度
Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度
Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度
Mold temperature d.油温
Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间
Injection time d.保压时间
Holding pressure time
e.塑化时间 Plant time
f.顶出及停留时间
Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time
成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.
Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定
Section 2 Molding parameter Setting
按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.
Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件:
Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度
High-speedmid-speed
Low pressure high pressure speed 锁模条件设定:
Mold closing parameter setting
1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压
Mold closing: high-speed →low-speed →low pressure→high pressure 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到 80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.
In high-speed section, Mold closing speed depends on type of mold. For two –plate mold it can set quick and even especially quick usually, it set speed within 55-75%. For full-plate mold it set speed within80-90% while using especially high speed it set speed within 45-55% and pressure within 50-75% position distance setting differs depending on the volume of product and usually it can be set 1/3 of mold opening position. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.
In mid-speed section: Mold closing speed changes into mid-speed after high-speed section finish. Mid-speed start position is where two plates meet (include three-plate mold and two-plate mold ) Distance of mid-speed is up to distance of two plates plate it speed within 30-50% and pressure 20-45%.
4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高