检验作业指导书
1.目的
为确保桥、门式起重机检验的规范和统一，保证检验质量，特制定本检验细则。 2.适用范围
本检验细则适用于各类桥、门式起重机的安装验收检验及维修后的定期检验。 3.检验依据
GB6067-85 《起重机安全规程》 GB14405-93 《通用桥式起重机》 GB14406-93 《通用门式起重机》 GB3811-83 《起重机设计规范》 JB1036-82 《通用桥式起重机技术条件》 JB4102-86 《双梁通用门式起重机技术条件》 JB1306-84 《LD电动单梁起重机》 JB2603-84 《LX电动单梁悬挂起重机》 4.工作程序
4.1检验项目及检验方法
根据工程部上报的安装过程记录及有关设备与顾客的联系单等： 4.1.1起重机明显部位应有清晰可见的额定起重量标牌；
4.1.2起重机最高点与上方固定物最低点间距离；起重机两端凸出部分与立柱的距离。 4.1.2.1往返开动起重机大车和小车，一检验人员站在大车走台上，目测起重机最高点与上方固定物之间的距离，发现较小值，通知司机停在该位置，用钢卷尺测量该距离，测量几处较小值，其中最小值为该项目记录值。对露天作业的起重机，上方无固定物，则该分项作无此项处理，起重机最高点与上方固定物最低点之间距离：当额定起重量Gn＜32t时，要求≥300mm；Gn≥32t时，≥400mm。
4.1.2.2开动大车，检验人员分别站在端梁处，当大车处于立柱位置时，停止大车运行，用钢卷尺或钢直尺测量起重机两端凸出部分与立柱的距离，测量每一立柱与端梁凸出部位的距离，其最小值为该项目的记录值。若起重机两端外侧无立柱，则该分项作无此项处理起重机两端凸出部分与立柱的距离：当Gn＜50t时，≥80mm；Gn≥50t时，≥100mm。 4.1.3主要受力构件检查
目测主要受力构件处（主梁、端梁、主端梁连接、支脚、支脚与梁连接等处）不得有明显可见的连接缺陷和腐蚀、变形、开裂等缺陷。对是否开裂不能确定，可用肥皂水进行渗透试验，若有汽泡为开裂，无汽泡为不开裂。
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4.1.4主梁上拱度
起重机空载，小车位于跨端，或支脚处（有悬臂起重机）。在跨距内至少取五个均布测量点，用拉钢丝法或水准仪进行测量，经计算或画拱度曲线图，求得上拱值。 4.1.4.1新安装起重机主梁上拱度，F=（0.9～1.4）S/1000，且最大拱度在跨中的S/10范围；
4.1.4.2在用起重机主梁空载时下挠值不应超过水平线以下S/1500。对空载挠度测试结果有异议或有特殊需要时应进行主梁额定载荷试验，跨中下挠值不应超过水平线以下：
F：A1～A3 ≤S/700
A4～A6 ≤S/700
A7 ≤S/700
4.1.5悬臂梁上翘度：
将小车停在支脚位置，两支脚为测量基准，在每一悬臂有效长度内各取两个均布测量点，用水准仪测量。悬臂上翘值需经计算或作图获得，标准悬臂上翘度：F1=（0.9～1.4）S1/350，每一悬臂上翘值均在标准范围内； 4.1.6司机室检查
目测司机室内应设灭火器绝缘地板；实际操作有无电铃；检查门的开向，室外无走台时应朝里开，有走台时应朝外开。 4.1.7栏杆高度、走台宽度及固定
4.1.7.1用钢卷尺测量起重机栏杆高度，以最小值为记录值栏杆高度应大于1050mm，且横档间隔应小于350mm；
4.1.7.2用钢卷尺测量走台的最小宽度，走台宽度应不小于500mm； 4.1.7.3检查栏杆和走台是否牢固可靠。 4.1.8梯子及走台防滑性
检查起重机梯子是否牢固，梯子踏板和走台平面有无防滑性能。 4.1.9大车轨道
4.1.9.1用扳手检查每一块压板应压紧；目测压板不得开裂或变形，轨面不得有明显可见裂纹、疤痕和影响安全运行的缺陷；
4.1.9.2用钢卷尺、拉力计测量轨距偏差。经修正，轨距偏差应满足下述标准，起重机大车轨距S的极限偏差ΔS按下列要求：
S≤10m时，ΔS=±3mm；
S＞10m时，ΔS=±［3+0.25×(S-10)］mm
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但最大不得超过±15mm。
4.1.9.4如仅在一条轨道上采用水平导向轮，ΔS可为上述值的三倍，但不得超过25mm，车轮踏面必须覆盖轨道全宽。
4.1.9.5用经纬仪和塔尺测量轨道高低差；测量轨道的弯曲，测量标准为：两轨道顶面的高度差不得大于10mm，沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2m测量长度内不得大于2mm。
4.1.9.6用钢直尺测量每一轨道接头处的高低差，其最大值应≤1mm；
4.1.9.7用钢直尺测量每一轨道接头处的间隙，其最大值应≤2mm，温差间隙4～6mm； 4.1.9.8用钢直尺测量每一轨道接头处的横向错位，其最大值应≤1mm； 4.1.10小车轨道
4.1.10.1 用钢卷尺测量小车轨距，测量点至少为小车轨道全长上均布的五个点。小车轨道标准为：
轨距偏差：
对称箱形梁：跨端：±2mm；
+5mm
跨中：S≤19.5m时，
+1mm +7mm S＞19.5m时，
+1mm
偏轨箱形梁：
桁架梁：±3mm
4.1.10.2小车停在跨端或支脚处，用经纬仪或水准仪、塔尺测量小车轨道同一截面高低差，在对应的小车轨道压板处至少取均布的6个测量点。用一截面轨道高低差标准，
同一截面轨道高低差Δh：
K≤2m，Δh≤3mm
2m＜K≤6.6m，Δh≤0.0015K K＞6.6m，Δh≤10mm
4.1.10.3用钢直尺测量小车轨道每一接头处的接头间隙c；接头轨顶高度差d；接头横向错位e；
标准为：高低差：e≤1mm；
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横向错位：d≤1mm； 接头间隙：c≤1mm；
4.1.11 LD/LX起重机车轮轮缘表明与工字钢轨道下翼缘之间间隙。
4.1.11.1用钢直尺测量LD/LX起重机车轮轮缘内表面与工字钢轨道下翼缘之间的间隙，取两侧间隙值的平均值，其值应为4～5mm； 4.1.12吊钩检查
4.1.12.1 目测吊钩应有吨位标记；查阅资料，吊钩应有产品合格证。
4.1.12.2查阅吊钩材质证明，结合目测，要求不许用铸造吊钩，并要求吊钩横梁、吊钩螺母连接可靠。
4.1.12.3目测吊钩表面应光洁，外观无裂纹、剥裂缺陷，无焊补。
4.1.12.4用直尺和深度游标卡尺测量吊钩开口尺寸和吊钩磨损量，对照吊钩图纸，计算开口度增大率和吊钩磨损率；要求开口度增大率不大于10%，吊钩磨损率≤10%。 4.1.13钢丝绳固定检查
4.1.13.1检查钢丝绳固定应牢固，固定压板不少于2个，用绳卡连接数量不少于3个。用楔块连接时，楔块不应松动移位，用合金压缩连接时，套筒两端不得有断丝，套筒不得有明显可见的裂纹。 4.1.14钢丝绳检查
4.1.14.1 将吊钩下降到工作位置的最低点，目测钢丝绳在卷筒上的缠绕圈数，要求除固定绳尾的圈数外，必须≥2圈，有副钩的也要检验。
4.1.14.2检查钢丝绳断丝数不应超过GB5972-1986《起重机械用钢丝绳检验和报废规范》第2.5.1条规定。
4.1.14.3钢丝绳上任取间隙为1m的两个测量点，用游标卡尺在每一个测量点成90°旋转测量两个值，求出共四个测量值的算术平均值，由该平均值和钢丝绳公称直径，计算钢丝绳的直径减少量。要求钢丝绳直径减少量应不大于公称直径的7%。
4.1.14.4检查钢丝绳不允许有扭结、压扁、弯折、笼状畸变、断股、波浪形、钢丝或绳股、绳芯损坏或高温环境作业引起颜色改变等现象。 4.1.15卷筒检查
4.1.15.1 检查卷筒上钢丝绳尾端的固定情况，并检查固定装置应有防松或自紧性能。 4.1.15.2对光卷筒应用钢直尺测量卷筒端部凸缘与最外层钢丝绳的高度，要求该测量值不小于钢丝绳直径的2倍。
4.1.15.3把吊钩放至最低工作位置，用游标卡尺和深度游标卡尺对照卷筒零件图测量卷
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筒壁磨损量，要求卷筒壁磨损量不大于原壁厚的10%。 4.1.16滑轮检查
4.1.16.1 开动起升机构，目测定滑轮和动滑轮应无裂纹、轮缘无破损。 4.1.16.2检查轮槽表面，要求光洁平滑，无严重磨损和损伤钢丝绳的缺陷。 4.1.16.3要求滑轮应有防止钢丝绳跳出的防跳绳装置。 4.1.17制动器数量检查
4.1.17.1 目测动力驱动起重机各套独立的起升、运行机构，要求都应装设制动器。 4.1.17.2 对吊运炽热金属或易燃易爆等危险品的起升机构，检查有无两套制动器。（要求应有两套制动器） 4.1.18制动器性能检查
4.1.18.1 开动起重机各起升、运行机构，目测各制动器要求开闭应灵活，制动应平稳可靠。
4.1.18.2目测各制动器，要求制动轮摩擦面与摩擦片之间应接触均匀，且不得有妨碍制动性能的缺陷或沾染油污；用钢直尺测量制动带最薄处的厚度，要求测量值应大于制动带原厚度的50%。
4.1.18.3用塞尺、深度游标卡尺、钢直尺，测量制动轮面凹凸不平度，要求其值不得大于1.5mm；目测制动轮应无裂纹和破损，不得有摩擦垫片固定铆钉引起的划痕。 4.1.19 LD/LX起重机导绳器工作情况检查
开动起升机构，目测导绳器的工作情况，要求导绳器应在电动葫芦上随着钢丝绳的缠绕灵活移动。 4.1.20减速器检查
目测各减速器的地脚螺栓，壳体连接螺栓应不松动；开动各运行机构，检查各减速器工作时应无异常声响、振动，减速器应不漏油。 4.1.21.开式齿轮检查
目测开式齿轮应无裂纹、无断齿；运转开式齿轮，其啮合应平稳。 4.1.22.联轴器检验
运转各联轴器，目测各联轴器的工作性能。 4.1.23.起升机构极限位置限制器
起升机构，到起升高度的2/3时，点动上升，在吊钩滑轮与小车装置距离＞500mm时，应有限位开关动作，使起升机构不能继续上升。重复试验两次，上升限位都应可靠动作。