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不同壁厚的管线，组对时内壁应平滑过渡，内壁错边量不应该超过壁厚的10%，且不大于2mm。
管子对口时应保持直线度，应在距接口中心200mm 处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许1mm的偏差;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许2mm的偏差，但全长允许偏差均为10mm。
管线焊缝位置应符合下列要求： 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150 mm 时，不应小于150 mm；当公称直径小于 150 mm 时，不应小于管子外径；焊缝距弯管（不包括压制和热推弯管）起弯点不得小于 100mm，且不小于管外径；环焊缝距支、吊架不小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍。
管道组对采用人工对口，对口前，应逐件清除管道坡口内外侧10mm范围内的水分、油污、泥土、铁锈、油漆等杂物。 管子对口时，注意连接处的平直度符合标准规定。 管道组对内壁错边量不超过标准要求。
管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。 3.2.4.管道支吊架预制/安装
依据设计提供的图纸进行支/吊架的预制。
管道安装前，应随结构的安装进度进行支、吊架的安装工作，支、吊架位置应正确。
有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移的规定值进行安装 3.2.5.管道安装
平台管道安装依据先上后下，随结构进度进行穿插作业的原则。 管道安装依据工艺管道施工图、管道布置图、管段号表进行。 临时高点放空及低点排水应依图进行设置。
与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利穿过。
镀锌管线安装时为了不破坏镀锌层，先进行零件预制，待各零件焊接完毕后进行后镀锌，镀锌完成后进行安装。 3.2.6.管道焊接
所有焊接材料和焊接程序需满足以下条件要求：
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最低环境温度： -14.5℃ 最高环境温度： 33.5℃ 相对湿度： 10%~94% 焊接技术要求
1)管线焊接（包括管线上附加支架的焊接）和热处理必须与设计规格书和 CCS 规范相一致。
2)可替换的焊接方法应严格执行焊接工艺指导书规定。
3)凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。 4)焊工应使用报批过的焊接程序和耗材进行焊接。
5)在管线上焊接支架时不允许将管焊透或烧穿等。焊条材质应与相应管材匹配。
6)对于 I 和II级管, 直径大于 101mm,或壁厚超过 10 mm 的管子,不允许使用氧乙炔焊。
施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书并向施焊焊工进行技术交底。焊工应持证上岗，并严格按焊接作业指导书施焊。
焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。
定位焊时，应采取与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 焊接方法
严格执行WPS规定。 3.2.7.焊缝表面质量检验
焊缝的表面质量应符合下列规定：
不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； 焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝外观应成型良好，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外型应平缓过渡。 3.2.8.焊缝无损探伤检验应按设计的规格书进行，设计无特殊要求执行《海上移动平台入级与建造规范》规定。
下列为不同级别管线焊缝射线检验的百分比。
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I 级管, 外径 (OD) >76mm， 对焊 100% X 射线。 I 级管, 外径 (OD) ≤ 76mm, 对焊 10% X射线。 II 级管, 外径 (OD) > 100mm， 对焊 10% X射线。
I 级管， 外径 (OD) > 76mm， 法兰接头的角焊缝 100% 磁粉检查。 I 级管, 外径 (OD) ≤ 76mm， 法兰接头及穿舱套管、连接套管的角焊缝根据WPS及验船师要求检验。
II 级管 外径 (OD) >100mm 法兰接头及穿舱套管、连接套管的角焊缝根据WPS及验船师要求检验。
所有管线支架焊缝要求 100%外观检验。
由于技术原因，I 级管和 II 级管的 X 射线检测不能进行时，可采用其他等效方法。
在特殊情况下，可以以超声波代替射线检测。
检验焊口的选择应覆盖到每一个焊工和每一个焊接工艺以便在工作之初焊接质量就能建立。
对实施工程操作的全部焊工，射线检验要分布均匀。 焊缝热处理的焊缝完成焊缝热处理后作NDT检验。
磁粉检测应具有适当的设备和工艺，且磁通量应足够探测出缺陷。必要时，设备应以标准试块进行校验。 返修
焊缝质量应符合CCS所接受的标准，焊缝中不可接受的缺陷应予去除，并按相应要求予以修补。
任何有缺陷的焊缝应依据规范要求进行返修，并在返修完后进行热处理。 返修之前有害的缺陷应使用打磨机或氧气刨彻底清除。所有的夹渣和剥落物应用电动刷清除。缺陷区域的预热应依据焊接材料和型号最初的预热要求进行预热。焊口返修完后应对整个环焊缝进行射线复检。 外部咬边应磨掉咬边部位的盖面焊层进行重新盖面。
迭片结构、端部开裂或在管上的其它缺陷应返修工艺指导书修复。 焊接裂纹无论大小和位置都不能接受。焊接裂纹应切除和清理干净 显示缺陷位置、尺寸、类型的草图应附于NDT报告中。 4. 系统试压 4.1. 一般要求
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管道连通完毕，即可进行系统的试压。试压前应依据PID图及现场实际情况编制切实可行的试压包，管线试验压力见附表3管段表。上报业主及甲方驻现场代表批准后方可进行管线试压这一项工作。 压的各项要求。
试压前，应对安装管道进行联合检查，对不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片等，应提前加置盲板隔离，并有明显标志。联合检查签字合格后，方可进行试验工作。
液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后应按规定进行操作。
管道系统试压合格后，应缓慢降压，及时拆除所用的临时盲板，并填写试压记录，试压记录形式见附表1：ZAZP-CON-021-01。 1 4.2. 压力试验 4.2.1.环境要求
水压试验应在周围气温高于5°时进行，低于5°时，必须采取防冻措施；水温保持高于周围环境温度，但不得高于70°。
4.2.2.所有I级和II级管系用管以及设计压力大于0.3MPa 的给水管、压缩空气管和燃油管连同它们的附件一起，在制造完工后包扎隔热材料或涂上涂层之前，均应经液压试验。
4.2.3.所有管路在进行液压试验之前，应进行冲洗以清除管路内部的油污和杂质，需要酸洗钝化的管道要按规定执行。
4.2.4.所有管系均应在工作情况下检查泄漏情况。
4.2.5.当Ⅰ级和Ⅱ级管系在平台上安装过程中采用对接焊连接时，则在焊接后应按照前述安装平台前的要求进行液压试验。在安装过程中和液压试验之前，除接头处外，管段可以包扎隔热材料。
4.2.6.如果上述对接焊焊缝的整个圆周均经超声波或射线检测并取得良好结果，则液压试验可以免除。
4.2.7.试验压力按规范有关要求。
4.2.8.管系在平台上安装完工后，应进行液压试验，落水系统，燃油溢流系统，透气和测深系统等的系统试验压力为1.25倍的工作压力或进行冲水试验，其他主要系统试验压力不小于工作压力的1.5倍，
4.2.9.高压软管均应经液压试验，试验压力不小于工作压力的1.5倍。
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1 试压前，应对所有参与试压人员进行试压技术交底，使每个试压人员明确试
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4.2.10. 内径小于15mm 的管子的液压试验，经CCS同意可以免除。
由于技术原因，在无法对管路的各段进行完整的液压试验，可对所有管路的闭合长度作试验，应特别注意闭合处的接缝。 4.2.11.
自分配阀箱至喷头间的管段的试验压力为1MPa（液压试验），液压试 1 试验用的压力表应为校验合格压力表，量程是试验压力的1.5~2倍。
验完毕后，所有管路应以压缩空气进行压力不小于0.69MPa的气密试验。 4.2.12.
在水压实验中也可以采用多根压力相同的管子串联在一起试验。管子两头和支管端部用盲板封牢。所有的法兰要紧固联结。正确联结压力试验管路，泵，压力表和阀门等。
管子试验前应首先排除管内的空气，其方法是在试验泵出口处安装一个排除空气的阀门，此阀门装设高一些，便于排气。向管内充水时，先把排气阀门打开放气，当有水从阀门向外溢流时，关闭排气阀，试验正式开始。 试验压力要求达到图纸上管系设计压力的 1.5 倍，加压过程中要保持压力增加均匀.加压过程分成几步逐渐加压，最后达到试验压力要求。加压过程中要注意人身安全。当压力达到要求后，关闭阀门，隔离水泵和试验管系。当压力升高到所要求的压力时，可用手锤轻轻地敲击管子外壁及焊缝处，30分钟内压力不下降，则各焊缝处无渗水现象，即认为合格，合格后把压力降到管系设计压力的1.25倍，进行严密性试压，60分钟内压力不下降，各焊缝处无渗水现象，即认为合格。
试验合格后，减压放光管路的积水，然后用压缩空气把管子内外的水吹干。 4.2.13.
试验过程中如果发现泄露现象，首先释放管内的压力，由制造商对泄
1 露处进行修补，最后重新对此做压力试验。 4.2.14. 开口。 4.2.15.
将试验的结果整理成正式文件，填写到相应的附表中（见附表1：
1 试验完毕后，拆除所有的试验临时设备，密封所有由于试验开的临时
ZAZP-CON-021-01），交业主及甲方、CCS代表签字，原件由建造方保存，拷贝一份附件交由业主及甲方、CCS代表保管。 5. 系统吹扫
管道系统压力试验合格后，应进行吹扫，吹扫可采用空气吹扫，具体吹扫见 1 管线吹扫调试程序。
吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
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