? 为讨论过程的性能提供共同的语言
? 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南
在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限.
在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用：
? 控制图是受控的
? 过程能力能够满足生产要求
控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如：
? 操作人员经过培训，操作水平显著提高；
? 设备更新、经过修理、更换零件；
? 改变工艺参数或采用新工艺；
? 改变测量方法或测量仪器；
? 采用新型原材料或其他原材料；
? 环境变化。
使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限；
过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。
对于p,np图, 过程能力是通过过程平均不合格品率 来表示,当所有点都受控后才计算该值.
当Cpk指数值降低代表要增加：
? 控制
? 检查
? 返工及报废，
在这种情况下，成本会增加，品质也会降低，
生产能力可能不足。
当Cpk指数值增大，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”，给予顾客最大满足感。
当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少，减少我们对运作审查成本。
? 普通原因变差
? 影响过程中每个单位
? 在控制图上表现为随机性
? 没有明确的图案
? 但遵循一个分布
? 是由所有不可分派的小变差源组成
? 通常需要采取系统措施来减小
? 特殊原因变差
? 间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差
? 在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势
? 非随机的图案
? 是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正
? 工业经验建议为：
? 只有过程变差的15%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正
? 大部分 (其余的85%) 是管理人员通过对系统采取措施可纠正的
? 控制图可以区分出普通原因变差和特殊原因变差
? 特殊原因变差要求立即采取措施
? 减少普通原因变差需要改变产品或过程的设计
控制图 - 过程的声音
? 试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过度调整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降
? 试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间和金钱的浪费
? 控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应的措施
? 能力指数的计算基于以下假设条件：
? 过程处于统计稳定状态
? 每个测量单值遵循正态分布
? 规格的上、下限是基于客户的要求
? 测量系统能力充分
? 如果理解关满足了这些假设后，能力指数的数值越大，潜在的客户满意度越高
过程能力分析的用途
-设计部门可参考目前之制程能力，以设计出可制
造的产品
-评估人员、设备、材料与工作方法的适当性
-根据规格公差设定设备的管制界限
-决定最经济的作业方式
过程控制和过程能力
◎目标:过程控制系统目标,是对影响过程的措施作出经济合理的决定, 避免过度控制与控制不足
◎过程能力讨论:必需注意二个观念
○由造成变差的普通原因来确定
○内外部顾客开心过程的输出及与他