3.2 设备FMEA:基于过程数据,通过预测可能的失效模式,依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性,对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》,即对作业性的可靠性(安全,可靠性,可维修性,有效性)进行预见性分析,以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生.
3.3 重点设备:指对产品产能,质量,环保,安全,能源起关键作用的设备. 3.4可靠性:一定条件和一定时间内完成要求功能的能力. 3.5失效:不能正常工作.
3.6可维修性:故障出现后在给定时间被修复的概率. 3.7
3.8 作用时间:主动纠正的维护时间(诊断,修理,恢复). 4,职责
4.1装备部负责确定重点设备,形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明,汇总各生产厂《重点设备备件计划》,编制公司所有《重点设备的备件计划》,并予以实施.
4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析,并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护. 5.相关的ISO/TS16949:2002标准条款: 相关条款 内容 7.5.1.4
预防和预见性维护 6.作业规范: 6.1准备阶段
-收集重点设备的厂商资料,包含设备技术参数等. -收集重点设备此前出现的故障及维修记录. -收集重点设备的日定修记录.
6.2建立FMEA分析小组
工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成,包括但不限于: -设备维护人员 -生产设备的使用人员. -厂商维修代表(如必要). 6.3 设备FMEA 分析
6.3.1分析对象:重点设备(分类别). 6.3.2分析内容包括但不限于以下内容:
设备的功能要求,失效模式,失效后果,失效原因,现行措施,严重度,频度,探测度; 6.3.2.1失效模式:终止运行或运行不正常,达不到功能要求 -功能的完全丧失.
-功能退化,不能达到规定的性能. -需求时无法完成其功能. -不需求其功能时出现无意的作业.
6.3.2.2 失效原因:可能导致失效模式的最初的事件.
-某一失效模式可能有多种不同的原因引起,某一原因也可引起多种失效模式. 6.3.2.3 失效后果: -对设备操作人员的影响; -由该设备完成的生产停止任务; -所制造的产品质量问题; -人身或财产安全问题. 6.4 风险顺序数分析:
由装备部组织各生产厂的设备管理,技术及点检,维护人员,负责对重点设备进行FMEA分析,对风险特性评价,评价的结果至少要经上述人员共同评审过,方可被正式采用.具体评价规则如下:
风险顺序数的计算公式:RPN=S×O×D S:严重度系数:后果的严重性(1-5); O:频度系数,出现的概率(1-4); D:不易探测度:早期发现的概率(1-4).
6.4.1严重度S:评价每一失效模式对应的后果,其依据是设备的可维修性,生产产品的质量以及安全性. 严重度系数S 影响选定条件
1.较小的失效,对设备的使用无主要影响,修复时间TI＜60 min 2 .一般的失效,需要短期的修理,60 min ≤ TI＜480 min 3 主要
主要的失效,需长期的行动,480 min ≤TI＜1440 min或影响到设备的精度,被设备的使用者注意到并在设备人员的作用下得到纠正. 4 灾难性的
严重失效,TI＞=1440 min 或出现因设备精度下降产生废品. 5 安全/质量
事故可能使在故障或操作期间涉及到个人的安全问题;或不适合该生产线继续从事生产任务.
6.4.2频度O:导致事故发生的原因出现的频率,失效模式发生的频率. 频度系数O 频率 确定条件 1
实际不存在
在设备的生命周期内,失效在相似的设备中不出现,或最多只出现一次. 2
罕有的
在类似的设备或现有的设备中,失效的发生比较罕见.可能每年出现一次故障;或部件应用了新技术,在理论上可以确信避免失效,但无类似设备运行的经验. 3 偶然的
失效偶然出现,在类似的,正在运行的设备中失效是每季度出现一次. 4 频繁的
某一部件或类似的现有设备失效频繁发生,失效每月出现一次或更多.
6.4.3探测度D:失效原因未被发现的可能性,或某一失效模式正在侵袭设备而未被发现的可能性. 探测度D 分级 发现难度 选择条件 1 总发现
该手段确保总能发现最初的原因,或在设备运转过程中的失效模式所引起的大多数主要因素都可得以避免.(操作者可探测到) 2 便于发现
失效的原因或模式是可发觉的,但有一种或少数几种不能被探测到.(设备维护检修人员可探测到) 3 难于发现
失效模式或原因被发现是很困难的,或探测元件几乎不能使用.(设备专业技术工程师可探测到)
4
内部不能发现
没有任何手段可以在该失效模式发生前被探测到.(设备厂商可以检测到) 6.5 纠正措施
6.5.1采取纠正措施的条件: 6.5.1.1 风险排序,按照RPN值高的. 6.5.1.2 S ≥4 或 O=4 6.5.2纠正措施
1)在以下几个方面,从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应商采取相应措施: -工作条件与人身安全要求; -可靠性; -内在的可维修性.
2)通过用户在后勤方面采取措施: -维修政策; -备用件组织; -内在的可维修性.
3)优先采用设计纠正措施,然后采用后勤纠正措施. 4)设计纠正措施优先改进可靠性,然后改进可维修性.
5)对影响可靠性的关键零件,使用条件,系统化的预防维修采取措施. 6)设计确认(计算和实验),监督,预防性维修. 7)可维修性方面,快速诊断和维修跟踪; 6.6检查
设备FMEA必须附到生产设备或者提交给维修和技术部门的设备资产文件中. 7.本办法产生的记录: