2) 经过吸收区吸收反应，氧化区强制氧化反应，进入在中和区的浆液，仍然有未中和完的H＋，从2＃、3＃循环泵的入口加入新鲜的石灰石浆液，可以中和剩余H＋，分解出Ca2＋，活化浆液，提升和保持PH值。使浆液在下一个循环中与硫酸根离子SO42-直接发生中和反应，生成硫酸钙CaSO4，结晶沉淀析出二水石膏CaSO4·2H2O。
3) 中和区内主要发生的化学反应： CaCO3+2H＋→Ca2＋+H2O+CO2 Ca2＋+SO42－+2H2O→CaSO4·2H2O
4. 浆液池中和区底部的石膏结晶析出：
1) 经过吸收区吸收反应，氧化区强制氧化反应，中和区中和活化反应之后，吸收塔下部浆池中的HSO3－或亚硫酸钙几乎全部生成为硫酸根或者硫酸钙，在CaSO4达到一定过饱和度后结晶沉淀析出石膏CaSO4·2H2O。最后由石膏排出泵送至脱水系统脱水。
2) 结晶生成的石膏，最好是粗颗粒、大颗粒石膏，如果是层状、针状或非常细的颗粒，不仅难以脱水，还能引起系统结垢，在浆液饱和状态下，晶种的生成和晶体的增长速度为零，当浆液达到相对饱和度时，晶体即可生成大的石膏颗粒，若达到较大的饱和度时，晶种的生成速率会突然迅速加快，晶种迅速密度加大，趋向于生成层状、针状晶体。
3) 结晶的控制：控制PH值，保证HSO3－的充分氧化，由于氧化程度不同，结晶沉淀析出物也不同，当PH值低于于2.0，被吸收的SO2主要以亚硫酸H2SO3的形式存在于浆液中，当PH值在4～4.5时，H2SO3主要离解成HSO3－，当PH值高于6.2时，主要以亚硫酸酸根离子SO32-的形式存在于浆液中。因此通过控制PH值影响影响石膏的过饱和度，避免或减少Ca2++SO32+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O反应的发生，可防止系统结垢。 4) 结晶沉淀析出： 主要化学反应：
Ca2＋+SO42－+2H2O CaSO4·2H2O(固态) 氧化不足而产生的副反应：
Ca2＋+SO32－+1/2H2O CaSO3·1/2H2O（固态）
5. 整个吸收塔的化学反应中，烟气中SO2的吸收和溶解过程几乎都发生在吸收区，在吸收区、氧化区、中和区都不同程度的发生了氧化、中和反应和结晶析出，而氧化、中和反应和结晶析出大部分反应发生在浆液池的氧化区和中和区。 八、对吸收塔内化学反应的运行控制：
1) 控制PH值：浆液PH值低于2.0，被吸收的SO2主要以亚硫酸H2SO3水合物的形式存在于浆液中。难以产生H2SO3－→H＋+HSO3－的分解反应，浆液不再吸收SO2（PH值在4.0以下时浆液已经几乎不再吸收SO2）。浆液PH值大于6.2时，氧化速率降低，生成了大量的亚硫酸根离子SO32-，它与石灰石浆液中的钙离子Ca2＋
中和反应生成亚硫酸钙CaSO3，脱硫产物主要为CaSO3·1/2H2O，极易达到饱和而结晶在塔壁和吸收塔其它部件上，（具体参照：石膏排出管道上的滤网频繁堵塞，有难溶硬垢）。同时CaSO3·1/2H2O过量还会阻碍石灰石的继续溶解 抑制吸收塔反应的进行，导致脱硫效率降低。因此低的PH值4.0～4.5。有利于石灰石的溶解和CaSO3·1/2H2O的氧化，高的PH值有利于SO2的吸收，运行中应以运行规程的要求范围控制PH值，同时应兼顾烟气SO2浓度和石灰石的品质，及时适当的加以调整。
2) 运行中石膏脱水系统发生故障（一级脱水系统设备故障、二级脱水系统设备故障、二台石膏排出泵故障）短时间内不能恢复，会造成吸收塔密度过高，无法维持FGD运行时，应申请打开旁路烟气挡板运行，防止吸收塔浆液恶化 3) 运行中石灰石制浆系统发生故障（给料机故障、石灰石供浆泵故障）造成吸收塔浆液密度、PH值过低时短时间内不能恢复，应申请打开旁路烟气挡板运行，防止吸收塔浆液恶化，
4) 循环泵运行中两台发生故障，主机负荷升高，原烟气SO2浓度升高，即使未超过FGD系统设计允许值，由于液气比L/G降低，会造成PH值降低、脱硫效率降低，同时也会影响导致吸收塔浆液的氧化速率降低，使系统容易产生结垢，若故障恢复时间相对较短，应根据石膏脱水情况和化验结果，加开备用氧化风机，加强浆液的强制氧化。原因循环浆液流量大，浆液中的溶解氧含氧量就多，反之则减少。若短时间内不能恢复故障泵，机组负荷高，原烟气SO2浓度升高，无法维持吸收塔反应，FGD系统应打开旁路烟气挡板运行，
5) 原烟气SO2浓度超过FGD系统设计允许值，石灰石供浆调节阀已达到最大流量，仍然不能控制PH值的下降，同时净烟气SO2浓度超过FGD系统设计保证值，脱硫效率快速下降，吸收塔密度增大超过规定值且仍然升高，一级脱水旋流子全部开启，脱水效果变差，此时应申请打开旁路烟气挡板，防止吸收塔浆液继续恶化。当原烟气SO2浓度回落至FGD系统设计值3000mg/Nm3，可关闭旁路烟气挡板。
6) 石灰石浆液供浆量的控制：石灰石中的CaCO3溶解度较低，增加石灰石浆液的供浆量虽然可增加SO2的吸收量，提高脱硫效率，但Ca/S比过高，在吸收塔会引起石灰石未溶解的石灰石CaCO3含量增加，石灰石溶解速率下降，脱硫效率提高缓慢，最终使Ca、S反应表面积减少，脱硫效率下降。PH值下降，即虽然吸收塔密度很高，但PH值难以提高，运行中应在浆液PH值规定的控制范围，以及达到脱硫效率要求的前提下，谋求最佳的Ca/S比。即根据原烟气SO2浓度、吸收塔浆液密度状况。采用不同的石灰石浆液的供浆方式加以调整，
①.原烟气SO2浓度高、吸收塔浆液密度大，浆液中未溶解的石灰石CaCO3含量高，PH值难以升高：应采用低密度大流量供给石灰石浆液，控制稳定PH值，暂时适当减少旋流子数量，增加浆液在吸收塔的反应时间，待Ca/S达到正常范围后，加开旋流子数量，逐步恢复正常供浆。
②.原烟气SO2浓度较低、吸收塔浆液密度大，浆液中未溶解的石灰石CaCO3含量高，浆液PH值较高：应采用低密度小流量供给石灰石浆液，控制稳定PH值，暂时适当减少旋流子数量，增加浆液在吸收塔的反应时间，待Ca/S达到正常范围后，加开旋流子数量，逐步恢复正常供浆。
③.通过逐步对吸收塔的补水，也可以暂时稀释吸收塔密度，但短时过量补水会引起吸收塔亚硫酸H2SO3水合物急剧增加，H2SO3－→H＋+HSO3－的分解反应 相对变慢，Ca的析出困难，浆液中的CaCO3含量反而增加，PH值下降，脱硫效率降低。
④.保证一级脱水旋流子正常的的分离、分级能力，旋流子的分离浆液中的石灰石的能力越好越强，也就允许循环浆液中保持较高的CaCO3含量。即有利于提高脱硫效率，有便于二级脱水，提高石膏的纯度。 九、脱硫效率低的原因分析： 1.SO2测量仪、PH计测量仪不准确；
2.烟气流量增加，入口SO2浓度增大，（增加液气比，加开循环泵）
3.PH值过低＜4.0：检查石灰石剂量密度，加大石灰石浆液供浆量，检查石灰石的反应活性，（粒径、杂质、炭酸钙含量）
4. 液气比：L/G，循环泵运行数量不够，或循环泵叶轮磨腐等原因造成出力不够，循环浆液流量不够。
2＋
5.1GGH密封风机和净化风机（低泄露风机）故障，出力不够，或GGH内部密封装置腐蚀等，造成原烟气到净烟气的泄露。 十、吸收塔浓度高或低的原因： 1.吸收塔浆液密度计测量不准 2. 入口烟气中SO2浓度过高
3.石膏排除泵出力不够，压力低流量小。或滤网堵塞，旋流子堵塞， 4.旋流子投入太少，或旋流子内部结垢积垢，入口压力设定低 5.二级脱水系统长时间不能投用。 十一、石膏浆液“恶化”的原因分析：
1. 吸收塔石膏浆液氯化物浓度过高：加长除雾器冲洗水时间，稀释浆液 2. 吸收塔浆液中碳酸钙浓度过高：减慢石灰石粉的下粉量，以低密度石灰石浆液暂时供浆。
3. 石膏晶体太小：塔内悬浮颗粒浓度高，减少给料，暂时减少旋流子投入数量，加强循环时间。
4. 杂质过高；烟气中飞灰浓度大，石灰石品质差。煤质重金属离子多。加大废水排放，或部分置换吸收塔浆液， 十二、吸收塔浆液异常的原因：
1.液位计显示不准确或液位控制模块故障，
2.吸收塔塔体、循环泵管路有泄露而液位降低或除雾器补水阀关闭不严而液位升高。
3. 塔内泡沫增多增高，应加注消泡剂。 十三、PH计不准确的原因： 1.PH计污染、损坏、老化，
2.PH计供浆支管供量不足，（截流孔板空洞加大或减小）
3.PH计冲洗水阀不严，供浆中混入工艺水 4.PH计变送器零点漂移 5.PH计控制模块故障