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b）钻机就位：通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。
c）复测、校正桩位偏差，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。 3)钢筋笼制作与安放：
A、钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
B、钢筋的品种，钢号及尺寸规格应符合设计要求，其制作偏差符合下列规定：
主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm 钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±50mm 主筋弯曲度：≤1% 钢筋笼弯曲度：≤1% C、钢筋笼焊接要求：
a)分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺族箍筋应大部分与主筋点焊，增加钢筋笼的强度。
b)扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。 4）钢筋笼保护层要求：
A、钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。
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B、焊接部位表面污垢应先行清除。 3、商砼泵车浇筑
下灌注导管后，二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规范要求。 1）对灌注导管要检查其圆满度，垂直度
2）下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。
3）保证足够的初灌量，保证埋深0.8～1.5m，连贯灌注时埋深2-6m，灌注应连续进行。
4）派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常检测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口 4m 以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部 2m 以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施。
5）导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。 6）接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降底，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。
7）砼灌注完成时，做好孔口防护，防止发生意外事故。
8）浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定强度。 （4）桩基检测及验收
1）强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，桩基检测应由具备检测资格的单位进行
2）作好桩位平面复核，桩基施工完毕后及时绘制竣工图，整理好竣工资料，保证桩基工程顺利竣工验收。
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三、人工挖孔桩施工工艺
采用现浇混凝土护壁时，人工挖孔桩的施工工艺流程如下：
放线定桩位→检查验收→砌筑砖围→安装井架→开挖桩孔土方→安放孔顶护筒→继续开挖土方→支设护壁模板→放置操作平台→浇注护壁混凝土→拆除模板继续下段施工→入岩爆破施工→清石渣清孔→排除孔底积水→清渣验收、扩底→安放钢筋笼→浇筑桩身混凝土
1、放线定桩位。根据设计图纸测量放线，定出桩位及桩径。测量员根据建设方提供的坐标点，水准点和桩位平面布置图，进行轴线和桩位放样。桩位均用Ф8钢筋头钉入地下200mm。桩位放样误差小于10mm。
2、安装井架。直接挖孔约1.5米深安放孔顶护筒，之后井架就位，将井架的四个脚点加固后请安全员验收。井架上的钢丝绳、吊篮、轴承支架、摇柄均进行检查，合格后方可使用，并在使用中经常检查。
3、开挖桩孔土方。桩孔土方采取往下分段开挖，每段挖深高度取1.0m为一段，在流砂、泥等特殊情况下每段高度宜小于0.5m，土壁必须修正修直，偏差控制在20mm以内，每段土方底面必须挖平，以便于支模板。
4、支设护壁模板。模板高度取决于开挖土方施工段的高度，往下施工时以一般每节高度1.0米做为一个施工循环，即挖好每节土后，接着浇灌一节混凝土护壁，在流砂、泥等特殊情况下每节高度宜小于0.5m。
5、放置操作平台。内模支设后，吊放角钢和钢板制成的两半圆形合成的操作平台入桩孔内，置于内模顶部，以放置料具和浇注混凝土操作之用。
6、护壁支模。一般情况下每掘进1.0米时必须护壁，护壁定型组合钢模装好，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁钢筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用钢筋插实以保证护壁
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砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。 7、拆除模板继续下段施工。当护壁混凝土强度达到1N/mm2（常温下约经24h）后，拆除模板，开挖下段的土方，再支模浇注混凝土，如此重复循环直至挖到设计要求的深度。
8、强风化层挖掘。强风化层岩石较为坚硬，普通镐锹无法挖掘，需要采用风镐掘进。
9、中风化层爆破施工。桩井开挖进入持力层，岩石强度非常坚硬，用风镐极难掘进，应采用松动爆破。成孔采用手持式风动凿岩机，钻孔前准确标定炮孔位置，并仔细检查风钻的风管及管路是否连接牢固，钻机的风眼、水眼是否畅通，钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞现象等。钻孔由一人操作，双手持凿岩机对正位置，使钻钎与钻孔中心在一条直线上。钻时先开小风门，待钻入岩石，能控制方向方开大风门。钻孔应根据岩层性质、最小抵抗线等因素合理布置并严格掌握钻眼方向、深度及间距。
10、排除孔底积水。孔内少量泥水可在桩孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟；涌水量很大时，可将一桩超前开挖，将附近桩孔地下水位降低。
11、清渣验收。挖至设计标高时，抽干孔底积水后，清除护壁上的淤泥和孔底沉渣，然后请甲方会同设计及有关质检人员共同鉴定认为符合要求后立刻扩大桩头，清理孔底。
12、浇注桩身混凝土。待孔底积水排除后，即浇筑混凝土。当混凝土浇注至钢筋笼的底面设计标高时，再吊入钢筋笼就位，钢筋笼外壁应使用混凝土垫块保
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证钢筋保护层厚度，并继续浇注桩身混凝土而形成桩身。 关键施工技术：
1.回填土及垃圾层过厚问题
施工现场存在比较厚的回填土及垃圾层，可采取以下施工措施：采用木方、木模板等支档，同时减小该段桩体每段的开挖深度，增加护壁的搭接长度，及时浇注混凝土护壁，支挡的木方和模板沿着桩孔周边插入底部不少于0.3m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁背面0.15m深左右，木方和木模板不一定要垂直布置，可以斜向布置，只要让施工人员操作方便就行，情况严重时，可进行双排布置，两排支挡之间反向交叉，能收到很好的支挡效果。 2.流砂问题
人工挖孔桩在开挖施工时，如遇细砂、粉砂地层时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故。采取的对策是：（1）流砂情况较轻时。遇这种情况，最有效的方法是减少这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m左右，以减少挖层孔壁的暴露时间，同时要及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计厚度和强度要求。(2)流砂情况较严重时。常用的办法是埋设钢套筒，钢套筒与浇筑混凝土护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成3至5段圆弧，再加上适当的钢筋肋条，利用螺栓或钢筋环扣相连接，在开挖0.5m深左右，即可分片将套筒装入，深入桩孔底不小于0.3m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，钢套筒安装完成后立即安装混凝土护壁内模，随即浇注护壁混凝土。若放入钢套筒后流砂仍上涌，可采用突击挖除流砂后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝固后，将孔心部位的混凝土凿除以形成桩孔。也可用该方法，应用到已完成的混凝土护壁，将混凝土最
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