7.2.5 覆盖件的工序工件图
覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图，是模具设计过程中贯彻工艺设计意图、确定模具结构及尺寸的重要依据之一。
各工序件图一般按工序分开绘制，并通过在拉深工件图上绘出切边线，在切边工件图上绘出翻边线，来表示出前后工序之间的联系。当然也可将各工序件图绘制在一张图纸上，采用不同的线条表示不同的工序内容，这样可使得前后工序之间的关系更加明了。如图7－17
所示的汽车后立柱外板工序工件图。
覆盖件工序工件图的基本内容要求：
1. 与覆盖件图（即覆盖件产品图）是按覆盖件在汽车中的位置绘制不同，覆盖件工序的工件图是按工序件在模具中的位置绘制的。而且各工序的工序件图必须按本工序的冲压方向绘制，只有最后一道工序可用覆盖件图代替，但也必须用箭头表示出冲压方向。
2. 覆盖件工序工件图必须将本工序的形状改变部分的尺寸表达清楚，如拉深件的工艺补充部分尺寸、翻边的展开尺寸等。难以用几何尺寸表达清楚的，可用实型（工艺主模型）来表示。对于覆盖件图原有尺寸则不必标注。
3. 覆盖件工序工件图必须将基准线和基准点的位置标注清楚。这些基准对于模具设计、制造及使用都非常重要，在模具设计时是设计基准，在模具制造时是各工序模具的工艺基准，在模具使用时是安装定位基准，是提高模具制造精度、方便模具安装使用的有利保证。
4. 覆盖件工序工件图应将工序件的送进方向和取出方向标注清楚。
5. 覆盖件切边工序工件图应标注废料切刀的位置和刃口方向，并用文字说明废料的排除方式。
7.3 覆盖件冲压模具
7.3.1 覆盖件拉深模设计与实例分析
覆盖件拉深模结构与拉深使用的机床有密切关系，可分为单动拉深模和双动拉深模，多为双动拉深模。现在国外覆盖件生产已有采用全自动多工位压力机的趋势。在设计拉深模时，应考虑模具结构紧凑、轻巧、导向可靠、工人送料和取件操作方便、安全等问题。
1. 覆盖件拉深模的典型结构 图7-18所示为单动压力机用拉深模，模具主要由三大件构成：凸模6、凹模1、压料圈5。压料圈由通过顶杆孔的顶杆4和限位块支承。
一般的浅拉深或形状对称的拉深件，都在单动压力机上采用单动拉深，凸模安装在下模，称之为倒装拉深模。
双动拉深压力机用拉深模如图7-19示。当拉深形状复杂、深度较大的覆盖件时，必须采用双动压力机进行双动拉深。
图7—18 单动拉深模 图7—19 双动拉深模
1—凹模 2—压边圈 3—调整块 1—压边圈 2—凹模 3—凸模4—气顶柱5—导板6—凸模 4—固定座
采用双动压力机的优点：
① 双动压力机的压紧力要大于单动压力机。如气垫单动压力机，其压紧力等于压力机压力的20％～25％，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65％～70％。
② 双动压力机的外滑块压紧力，可通过调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，从而调节拉深模压料面上各部位的压力，以控制压料面上材料的流动；而单动压力机的压紧力只能整个调节，缺乏灵活性。
③ 双动压力机的拉深深度要大于单动压力机。
④ 单动拉深模的卸料板不是刚性的，如果压料面是不对称的立体曲面形状，在拉深初始预弯成压料面形状时，可能会造成压料板偏斜，严重时将失去压料作用；而双动拉深模的情况则好多了。
拉深模的凸模、凹模、压料圈一般都采用铸件(用聚苯乙烯泡沫塑料作模型的实型铸造)，要求既要尽量减轻重量，又要有足够的强度，因此铸件上非重要部位应挖空，影响到强度的部位应加添立筋。铸件材料常用镍铬铸铁、铬钼钒铸铁、铜钼钒铸铁和钼钒铸铁四种，其中镍铬铸铁应用最多。其结构尺寸可参考有关设计手册。
2. 拉深模工作零件的设计 （1） 凸模设计
凸模是覆盖件拉深模的主要成形部分。其轮廓尺寸和深度即为产品尺寸。工作部分铸件壁厚应为70～90mm，见图7—20所示。凸模上沿压料面有一段40～80mm的直壁必须加工，该直壁向上用45°斜面过渡缩小，其缩小值b为15～40mm，为不加工面。材料一般为HT250。见图7—209所示。
图 7—20 凸模外轮廓
（2） 凹模设计
覆盖件在拉深过程中，被压边圈压紧的毛坯是通过凹模圆角逐步进入凹模内腔，直至被拉深成凸模形状的。因此凹模的主要作用是形成凹模压料面和凹模拉深圆角。如果还须成形装饰棱线、装饰肋条、凸包及凹坑等，则需在凹模里装上成形用凸模或凹模。凹模的结构形式有：
① 闭口式凹模
凹模底部是封闭的。在覆盖件拉深模中，绝大多数都是闭口式凹模。如图7—21所示，为顶盖拉深模，它的凹模就是闭口式的，形成封闭式凹模型腔，用于加强筋成形的凹槽可直接在型面上加工出来（也可采用镶件）。当拉深件形状圆滑、拉深深度较浅、没有直壁或直壁很短时，可采用顶件板或手工撬开方式将拉深件顶出；当拉深件拉深深度较大、直壁较长时，则需要采用活动顶出器或压料板将拉深件顶出。
图 7—21 顶盖拉深模典型结构
这种结构适用于拉深件形状不太复杂，坑包、肋棱不多，镶件或顶出器安装孔轮廓简单，能够直接在凹模型腔立体曲面上划线加工的情况。
② 通口式凹模
凹模底部的凹模口是通的，下面加模座，反拉深凸模紧固在模座上，形成凹模芯。这种结构适用于拉深件形状比较复杂，坑包、肋棱较多，棱线要求清晰的情况。由于成形凹模芯或顶出器的轮廓形状复杂，而且与凹模上安装孔配合精度较高，故无法直接在凹模型腔立体表面上划线加工，因此须采用通口式凹模结构，在模座凹模支持平面上按图纸或投影样板划线加工，以便使加工后的凹模、凹模芯和顶出器安装固定在模座上，再一起进行仿形铣、数控铣或加工中心加工。
如图7—21所示，为带有凹模芯的通口式凹模结构，适用于拉深件拉深深度较浅，没有直壁或直壁很短，不需要顶出器而用顶件板或手工撬顶将拉深件顶出的拉深模。
图 7—21带有凹模芯的通口式凹模结构图图 7—22 凹模压料面的确定
凹模压料面宽度尺寸如图7—22所示，压料面尺寸K值应按拉深前毛坯的展开料宽再加大40～60mm，K值一般在130～240mm范围内。
3． 拉深模的导向机构
(1) 单动压力机上用拉深模的导向 单动压力机用拉深模，其凸模通常装在工作台上，凹模装在滑块上。其导向机构的结构形式如图7-23所示。图7-23a表示凸模与压料圈间用滑板导向；而凹模与压料圈间用导板导向。凹模与压料圈间还可用箱式背靠块导向，如图7-23b，和导块式导向，如图7-23c，导向机构应对称布置。
图7-23 单动压力机上用拉深模的导向
(2) 双动压力机上用拉深模的导向 双动拉深压力机用拉深模，其凹模通常装在工作台上，凸模装在内滑块上，压料圈装在外滑块上。导向机构的结构形式如图7-24所示。图a表示压料圈与凹模用背靠式导向，图b表示凸模与压料圈之间采用滑板导向。而图8-18则表示压料圈与凹模用导柱导套导向。
图7-24 双动压力机用拉深模
滑板等导向零件材料采用T10A，热处现硬度为60HRC或 QT600-3A，正火处理。新型自润滑导板（滑块）是在板面上钻孔并填满石墨，在供油困难的地方特别适用。
在实际生产中，导板是装在凸模上，还是装在压料圈上，应根据机床的加工条件确定，压料圈导板的加工深度不宜大于250mm。为了降低加工深度，可以将导板尺寸加长装在凸模上，相应的压料圈凸台长度就可以缩短。 4. 拉深筋和拉深槛设计
(1) 拉深筋的作用
拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部位的变形阻力，控制材料流入，提高拉深稳定性，增加制件刚度，避免起皱和破裂现象发生。
在汽车覆盖件拉深时，拉深方向、工艺补充部分和压料面形状，是能否获得满意拉深件的先决条件，而合理布置的拉深筋或拉深槛则是必要条件，是防止覆盖件起皱和破裂最有效的方法。
(2) 拉深筋的布置
拉深筋的布置非常重要，如果布置不合理，会加剧起皱和破裂现象。应注意以下几点： ① 必须在对材料流动状况进行仔细分析后，再确定拉深筋的布置方案。 ② 直壁部位拉深进料阻力较小，可放1～2条拉深筋；圆角部位拉深进料阻力较大，可不放拉深筋。当两处拉深深度相差较大时，其相邻部位，在拉深深度浅的一边可放一条拉深筋，深的一边则不放。
③ 在圆弧等容易起皱的部位，应适当放拉深筋。
④ 一般将拉深筋设置在上面压料圈的压料面上，而将拉深筋槽设置在下面凹模的压料面上，以便于拉深筋槽的打磨和研配（在压力机上调整模具时，一般不打磨拉深筋）。
(3) 拉深筋的种类和结构尺寸