b. 烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差来控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有 10mm 的调整轨面标高的余量。
柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身 H 型钢轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为 1/1000。
c. 机架横梁安装时，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于 5mm。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的 1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。
1.5 给料装置安装
给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分。 (1) 料槽安装
待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。 安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，拴挂滑轮组起吊安装。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：
a. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为 3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为 3mm。
b. 混合料槽出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。 (2) 圆筒给料机及出料口安装
混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：
a. 为便于排料，圆筒给料机的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移 100mm，其安装极限偏差为±3mm。
b. 混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。
d. 圆筒给料机的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。
1.6 头轮安装
(1) 头轮安装方法
a. 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，待安装好头轮后，再行安装。
b. 由于现场环境比较复杂，根据现场实际，拟采用20吨滑轮组与2台5吨慢速卷扬配合将头轮吊装到位。具体施工方法以现场实际为准。 (2) 头轮找正定位
在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。
a. 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，公差为 1mm。 b. 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，公差为 0.5mm。 c. 头轮轴承标高(极限偏差为±0.5mm，轴的水平度公差为0.05/1000。 d. 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm
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塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的 1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。
(3) 头轮链轮片组装
烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可。
1.7 传动装置安装
(1) 安装条件
在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。 (2) 大齿轮及涨紧环安装
大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接。 (3) 扭矩杆安装
扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向的极限偏差为 ±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm。
(4) 小齿轮组合件安装
由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为±2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。 (5) 垂直连杆安装
小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩框架，这 4 个节点中有 3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。
根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容：
a. 用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于 5mm； b. 由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在±2.5mm范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留 10mm 的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距，及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。 (6) 平衡杆安装与调整
在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。其安装方法如下：
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a. 当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。 b. 调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为 10mm。
1.8 轨道安装
烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。
(1) 头部弯道安装
烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。
头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由几个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在 10mm 范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求如下：
a. 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上极限偏差为±2mm；
b. 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm； c. 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于 1mm； d. 复查内外弯道间距，应符合设计要求。
头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，应以头轮链片为基准而检查，另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。 (2) 中部轨道安装
a. 轨道标高检查
烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现，在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有 10mm 的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为±0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为±3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。
b. 轨道中心线及轨距检查
轨道安装找正应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装过程中，必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机的中心线。因距离过长，在中部机架的后 1/3 处，增设一个辅助测量中心点。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正，就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。
轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距的极限偏差为±2mm。
c. 轨道接头安装
各水平轨道之间，预留热膨胀间隙 5mm，头部及尾部伸缩缝处为 50mm，两轨道接头处的高低差不大于 0.5mm，接头错位不得大于 1mm。 (3) 尾部弯道安装（见尾部装置安装）
1.9 密封滑道、密封板及风箱安装
烧结机台车下部有风箱，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间的漏风，在
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烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置滑动接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封板。 (1) 密封滑道安装
密封滑道的纵向及横向梁，安装在烧结机架上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下面与风箱法兰连接。
纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道用的专用样杆或平尺检查，以轨道为基准而找正。
a. 两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为 1mm，两滑道的中心距极限偏差为±2mm；
b. 密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点的极限偏差为±1mm；
c. 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为 5mm。
两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，该横梁上表面与台车下表面之间距一定要按图纸尺寸加以保证，纵向及横向梁的下部与风箱法兰连接。为了控制风箱的膨胀方向与烧结机架的膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为 20mm，横向左右各为 1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁连接。 (2) 风箱安装
在风箱上部的纵向及横向密封滑道梁安装找正完毕，经检查合格后，方可安装风箱。为了便于起吊风箱，应在密封滑道梁安装之前，将风箱事先吊放到密封滑道梁的下部的灰斗蓖条上。风箱起吊以前应先检查风箱上部法兰螺孔位置是否符合设计要求，因在风箱安装过程中经常会出现风箱法兰与密封滑道梁下部的螺栓孔不吻合的现象。
为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架横梁之间，安装时应预留 0.1～0.5mm 的间隙，以控制风箱上浮现象的同时，保证风箱烧结机纵向膨胀的条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。 (3) 密封板安装
密封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端的大量漏风问题。现场安装方法如下：
a. 按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重合，公差为 2mm。
b. 安装密封板以后，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。 c. 调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持 2mm的间隙，理想状态是靠近台车车轮两端的间隙为 2mm，台车中部间隙为 2.5～3mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。
调整台车车体与活动密封板的间隙，以减少密封板的磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机出现停机故障。
1.10 尾部装置安装
烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。本套设备为平移式尾轮。 在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长的是尾部装置。 (1) 平移式尾部装置的现场安装
尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道， 在尾部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。
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a. 尾部机架安装
根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架。在安装移动架及尾轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。
b. 移动架安装
①在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的 4 个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有 10mm 的调整垫，将其标高设定在 0～+5mm 的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于 0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后，正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。
②安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确，但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。
③用桥式起重机将移动架的侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承，用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查其几何尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为 1/1000。并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正以后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。
c. 尾部弯道安装
尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有 10mm的不同垫板厚度的调整余量，在现场可加垫调整。
尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧板及弯道处于垂直状态下的检查与调整，其检查与调整方法及技术要求如下：
①在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距的极限偏差为±1mm，为弯道定位。
②在移动架侧板顶部，以烧结机纵向中心线为基准，在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。
烧结机纵向中心线与一侧尾部弯道的间距，其极限偏差为±2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距，以及与弯道其他部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述的间距值。
③用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于 2mm。 (2) 尾轮及平衡装置安装
烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：
a. 在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮，如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。
b. 用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。
c. 根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，尾轮轴承的环境温度为 100℃～
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