当尾温升到600℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：①预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，防止受热变形卡死。 ②如果预热器有新的砌筑需检查预热烘干状况。
15、烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。 16、经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1／3以上者，应考虑将剥落处重新换砖。换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。再点火时按正常升温操作。
17、上述烘窑方法仅考虑了加转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试产期低产量下完成。 （三） 投料前操作要点
1、 当耐火材料烘干完成后，继续升温至窑尾温度700～800℃时，启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。注意！此时液压挡轮不要启动。窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整控制柜各参数。
2、 投料前10～30分钟，放下吊起的预热器翻板阀，调整翻板阀配重。
3、 加料前应随时注意C1筒出口温度不要长时间超过450℃，防止高温风机入口废气温度超温。
4、 注意冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时，即可减少用油或停止喷油。
5、 点火后应随机开窑尾喂煤风机和窑尾一次风机，其作用如下： ①防止由于烘干不彻底，废气中潮气倒灌入喂煤系统。 ②给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。
6、 窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在850～900℃范围内，当尾温超过1050℃时，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮应及时清理。
7、 窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到700～800℃时，按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到1.0rpm，当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围为1.0~2.0rpm，当窑皮挂好后可适当加快窑速到2.0~2.8rpm，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.2~3.5rpm左右。
8、 窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在350℃以下，最高不超过400℃。 9、 加煤量的控制：窑尾烟室温度350℃以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧，煤量约1t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道喷煤管内外风比例来保持火焰形状，点煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。
（四） 系统投料进操作要点
1、 投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备是否正常。 2、 启动窑喂料系统，系统正常启动运行10min无误后再进行以下操作。
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3、 逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压－200Pa左右，保持窑头火焰形状。 4、 分解炉点火：
首先确认窑尾喷煤管的定位情况，启动窑尾一次风机，风机入（出）口阀门可暂开至10～15Hz左右，三次风SB室阀门可开至≥20％，三次风总管阀门可开至≥30～50％，适时启动分解炉喷煤系统，当预燃室出口温度超过560℃后，加煤量控制1.0~1.5t/h，喷煤后，煤粉在预燃炉内即可点燃，预燃炉出口温度上升；如喷入煤粉，不能立即着火，则应立即止煤，以防止煤粉在炉内堆积过多，引起爆燃烧坏火砖。煤着火后，逐步加大一次风机阀门和三次风SB室阀门的开度，保证充分燃烧，控制预燃炉内炉出口温度≦870℃。分解炉内温升过快时，注意加大入炉三次风量，可加大篦冷机冷却风机阀门的开度。
5、 窑尾烟室温度850℃以上时，可启动喂料系统投料。
6、 投料前，预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产投料时，应每60min吹扫一遍，稳定生产时，2h吹扫一次。 7、 窑尾C1筒出口达450℃时，开生料称量仓下电动流量阀投料。通过流量计监控初始投料量在80～100t/h左右。如C1筒出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度在850～1000℃。通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。喂料后生料从C1预热器到窑尾只需30秒左右，在加料最初60min内要严密注意预热器各翻板阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或者堵塞征兆要及时处理，初次点火为慎重起见，头一个班各级旋风筒的翻板阀都应设专人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料，此后预热器系统如无异常则可按正常巡回检查，旋风筒锥体是最易堵塞，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵，吹扫密度和吹扫连续时间，以后逐渐转为正常。
一般情况开始加料约40min，窑头有料影，可根据料影行时速度调整窑速，以免生料窜出，此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
8、 在设定喂料量下(一般大于80t/h)进行投料。调整点火烟囱高度，使高温风机入口温度不超过400℃。
9、 由于三次风温和C4物料温度较高，煤粉在预燃炉内可以稳燃，如煤粉仍不能稳燃，可以通过调整次风机制频率进行，通常预燃炉出口温度应控制在900℃左右，混合室出口温度应控制在870～890℃。注意及时调整炉内喷煤管的位置、SB室风量和喷煤管内外风比例，防止预燃内烟煤的燃烧温度过高，造成内火砖损坏。注意！观察CO气体浓度。
预燃炉工艺参数主要有以下几个：窑尾一次风机压力机风量、三次风风量、SB室风量、预燃炉出口温度、混合室出口温度等。若分解炉供煤不足或燃烧不好，预燃炉及混合室出口温度下降，但加煤过多，会导致预燃炉及其出口温度急剧上升,严重时会导致火砖损坏。
10、当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑内电流变化，可适当减煤加窑速。 11、篦冷机风机启动：
当窑尾O2含量在2％以下，窑头负压过大，继续调整高温风机困难，现场启动篦冷机风机。 ①先启动一组风机，风机运行平衡后，打开一室风机阀门，调整窑头负压和窑尾O2含量。 ②如果一室风机阀门开到80％，风量仍不足，再打开二室风机并调整。 ③启动冷却风机前，把三次风阀门关小，注意三次风压力。
④如果冷却风机均启动，调整窑头负压仍困难，现场启动篦冷机电收尘风机并调节其阀门。
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⑤当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度。当压力超过4500Pa时，可启动篦床带料。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压至20～50Pa范围内。
12、投料
①投料前10min，TSD炉出口温度应保持在750℃以上，投料时的几个重要参数： a、 C5出口温度约850℃。 b、 TSD炉出口温度在850℃以上。 c、 C1出口温度在450℃以上。 d、 窑尾烟室温度在950℃以上。 ②投料前10min将预热器翻板阀放下来。 ③设定80t/h向预热器供给生料。 ④增加窑头与TSD炉喂煤量。
⑤随时调整窑头负压和高温风机转数。 ⑥调整三次风阀门，确保TSD炉煤完全燃烧。 ⑦调整风、煤、料的平衡。
⑧随着烧成温度升高，逐渐增加窑速，加大投料量。 窑速与生料喂料量参考对应关系： 喂料量t/h 窑速rpm 90 100 110 2.4 120 2.6 130 2.8 140 3.0 150 3.2 160 3.4 170 3.5 185 3.9 2.0 2.2 初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障，此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。 13、废气处理系统的操作：
废气系统可根据窑内点火排风需要适时启动，关键是注意入电收尘废气温度一般应控制在150℃（天津院推荐200℃）以下，当温度高于150℃（天津院推荐200℃）时应及时开泵喷水，投料初期可控制增湿塔出口温度在160～180℃，并以此调节增湿水量，生产正常后在不湿底情况下逐步增加水量降低出口温度，使进电收尘气体温度在130～150℃左右。
14、窑开始喂料后，电收尘灰斗下窑灰输送系统全部开启。需注意如电收尘灰斗积灰较多时拉链机应连续动，以免后面的输送设备过载。
15、增湿塔排灰输送机的转向视出料水分而定，回灰水份在4％以上时可送至生料库，系统水份>4%时废弃，投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当造成温度或排灰水份超标，因而处理窑灰宁可多废弃，也不要回库，以免输送造成过载、堵塞而影响生产。
16、在窑已能稳定正常操作，入电收尘气体CO<0.5％时，可考虑电收尘器供电，按电收尘器操作顺序启动。 17、当生料磨启动抽用热风时，因入增湿塔废气量减少要及时调整增湿塔喷水量。 （五） 挂窑皮操作
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每次投料可根据窑的不同情况决定是否挂窑皮及挂窑皮时间，如果短期停窑，且窑皮完好，可不考虑专门挂窑皮，如停窑时间长或新换砖情况下要进行挂窑皮操作。如窑胴体局部温度高，应采取措施补挂窑皮，以下为挂窑皮操作要点：
1、 挂窑皮时生料投料量为正常投料量的85％左右，一般为120t/h，窑速1.0~2.0rpm，根据窑皮生成情况决定挂窑皮时间。 2、 在这段时间内一定要注意入窑生料的化学成分，KH值、SM值不能过高，此期间内注意窑头火焰的变化和窑内温度的变化，最好保持平衡。
3、 稳定系统温度、压力及火焰形状。 4、 挂窑皮过程点火烟囱关闭。
5、 三天时间窑皮挂好，系统运转良好，生料量达到满负荷，系统进入满负荷运转状态。
6、 总之，挂窑皮期间要尽量使系统稳定，尽量不要进行大幅度调整，其工艺参数与正常相一致。 （六） 窑系统的正常生产控制和操作 1、 窑系统正常后即可将液压挡轮投入使用。 2、 正常时严格控制各工艺参数。
3、 注意燃料成份的变化，及时调整喂煤量。 4、 操作中应注意以下几点： ①前后兼顾。 ②窑炉协调。
③稳定烟室温度和分解炉出口温度。
④稳定窑、炉合理的热工制度：为保持窑、炉的合理的热工制度，必须首先稳定窑两端及分解炉内温度，窑炉协调靠风、煤、料三方面的调节来实现。
⑤窑的正常操作，要求稳定窑温、前后兼顾。合理用风、用煤，掌握正确的燃料配比，调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损坏窑皮、不窜黄料，不长长窑皮，窑尾不漏料，达到优质、高产、低消耗。
⑥支分解炉的正常操作，则要求及时调整煤和通风量，保持炉中及出口温度的稳定，操作中严格掌握系统的温度和压力变化的情况，保持系统通风良好，防止气温过高或过低现象发生，确保分解炉及预燃室的安全运行。
⑦中控操作员及时与现场巡检人员进行联系，查问回转窑大齿轮的啮合情况、窑尾烟室结皮情况及各级预热器和预燃室的外表温度分布情况来判断系统是否正常。
工艺参数 1、投料量：165～175t/h 2、窑速：3.2~3.6rpm 3、窑头罩负压：20～50Pa 4、窑电流：300～500A 5、入窑头电收尘风温<250℃ 工艺参数 14、C5出口温度：850～870℃ 15、C5出口O2含量：2～3％，CO<0.3% 16、分解炉出口温度：870～890℃ 17、预燃炉出口温度：900℃ 18、C4出口温度：780～800℃ Gather， copyright 2004 14
6、出篦冷机熟料温度：65℃±环境温度 7、四室篦下压力：2000～2500Pa 8、二室篦下压力：4800～5200Pa 9、三次风温度：>850℃ 10、烟室温度：950～1050℃ 11、烟室负压：100～300 Pa 12、烟室O2含量：2～3％，CO<0.3% 13、C5下料温度：830～850℃ 5、 正常启动
烧成系统先后启动各组设备：
窑头一次风机→煤粉输送系统→窑传动系统→窑头密封冷却风机→窑尾电收尘排风机→高温风机→篦式冷却机各室风机→窑头排风机组排灰设备（各风机启动后利用各排风、供风阀门、保持窑头负压20～50Pa）→熟料输送机组→窑尾各回灰机组→生料入窑机组→生料喂料机组（启动前设定量为0）→均化库卸料机组→窑头、窑尾电收尘已加热完毕→投料前10min放下吊起的预热器翻板阀
6、 正常停车
①在预定熄火2h前，减少生料供给：分解炉逐步减煤，再逐步减少生料量，以防止预热器温度过高。 ②点火烟囱慢慢打开，使C1出口温度不超过400℃。
③当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，同时降窑速到1.2rpm，控制窑头用煤量。 ④减少高温风机拉风。
⑤配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。 ⑥停增湿塔喷水，然后继续减风。
⑦当尾温降到800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机。点火烟囱完全打开，用窑尾电收尘排风机进口阀门控制用风量。 注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。 ⑧停窑尾电收尘、回灰输送系统、生料喂料系统。 ⑨当烟室温度达450℃以下时，改辅传转窑。 ⑩视情况停胴体冷却风机组，窑口密封圈冷却风机。
窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。 窑内出料很少时，停篦冷机，过一段时间后，从六室到一室各风机逐一停止。
停窑头电收尘，熟料输送，一次风机，窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾电收尘排风机控制窑头负压。 视情况停喂煤风机。 全线停车。
19、C3出口温度：670～690℃ 20、C2出口温度：520～540℃ 21、C1出口温度：320±20℃ 22、C1出口负压：4800～5500Pa 23、高温风机出口负压：50～70 kPa 24、窑尾电收尘入口温度：110～150℃ 25、窑胴体最高温度：<350℃ 26、控制0.5