【背景】
某煤制氢装臵2条埋地工艺管线，设计材质00Cr19Ni10、管径为DN273㎜，设计要求100％RT检测，质量不得低于Ⅰ级，并在管道上设计有较多的凸台。监督工程师对管道焊接质量检查时，发现：凸台焊接顺序错误，将凸台与支架（管径DN32㎜）先焊接好，后与主管焊接（凸台焊接方法为手工电弧焊）；管道焊缝焊接标识不齐全，无管线号、焊口号、焊工号和焊接日期。 【评析】
施工过程是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，有些工序或操作必须严格控制相互之间的先后顺序。本案例中的凸台与主管、支管的焊接顺序就直接影响后续作业，施工单位先将凸台焊在支管上，后与主管焊接，因RT检测不能做贴片操作，凸台与管道间的焊缝无法进行RT检测，内壁焊缝外观质量也无法检查。这一问题说明，施工单位在进行焊接顺序设计时，考虑的不仔细，没有考虑前一道工序对后续工序的影响，只是干一步、想一步。在安排管道焊接先后顺序时，应注意到管道工程随着焊接量的不断增多，可供检测的部位越来越少，原本可以容易进行的无损检测难度越来越大的特点，将整个管道焊接过程统筹考虑。
在管道工程施工中，焊口的标识是管道焊接质量控制的基本要求，只有标识清楚、齐全，才能统计探伤比例、确定返修部位，进行有效的质量检查和质量记录。 【处臵】
针对存在的问题，监督工程师要求施工将支管割掉，凸台与主管焊缝质量经外观检查、PT检测合格后，方可焊接支架；对管道焊口建立有效标识，加强焊缝质量管理。
12. 管道焊接材料管理问题
【背景】
监督工程师早上一上班便对某对二甲苯装臵工艺管道焊接情况进行检查，发现： ⑴ 有两名焊工正在进行工艺管线焊接，保温筒和其中的约50根焊条均是冷的。这时焊条管理员还未上班，所以无法更换焊条。两名焊工不能出示焊工证，焊工资格报验资料中也未查到。
⑵ 技术交底记录中，无焊条领用及回收方面内容。 ⑶ 焊条领用及回收记录中，只有领用记录，无回收记录。
15
⑷ 焊工资质报验资料中没有这两名焊工的资格证或其复印件，该焊工的资质未经报验。 【评析】
本案例中，两名焊工正在使用的焊条为前一天所领，已在常温下搁臵了十多个小时，使用前应再次烘干，如继续使用势必会影响其焊接质量，增加了气孔、裂纹等缺陷产生的几率，也违反了《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996的有关规定。 【处臵】
针对上述情况，监督工程师发出书面通知，要求：
⑴ 正在施焊的两名焊工暂停作业，进一步对其上岗资格进行审查。 ⑵ 加大焊缝无损检测比例。
⑶ 重新进行焊接技术交底，切实履行好焊条的烘干、领用及回收制度。
13.管道的预制和现场安装标识问题
【背景】
监督工程师对某600Kt/a对二甲苯装臵工艺管道预制和安装标识进行检查，发现存在以下问题：
⑴ 2片SH3406 DN150 RF法兰，材质为20#钢，标识为1Cr 5Mo；2片SH3406 DN150 RF法兰，材质为15Cr Mo，标识为1Cr 5Mo。
⑵ 一个管件涂有两种标识。
⑶ 部分材质为15Cr Mo和1Cr 5Mo的ψ114×5管道涂同一种标识。 ⑷ 预制、安装的管材和管配件无材料批号标识。 【评析】
工程开工前应明确标识的方法和手段，以便统一执行，如《建设项目工程总承包管理规定》GB/T50358-2005和《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002共有20多处对标识进行了规定，可见，标识规范非常重视工程标识和标识移植工作。本案例中，工程标识出现如此多的错误实属不应该，其中还涉及一些重要的工程材料，如：15Cr Mo和1Cr 5Mo虽然同是铬钼钢，但两者因化学成分不同，其用途、焊接工艺也不同。标识不清容易导致材料错用，假如1Cr 5Mo被当作15Cr Mo使用，焊后出现裂纹或延迟裂纹，后果不堪设想；反过来15Cr Mo被当作1Cr 5Mo使用，因1Cr 5Mo的特殊性，虽在后期的作业
16
中易被发现而返工，但给材料、劳动力、工期各方面都会造成不同程度的浪费：如果把碳钢材料错用到合金钢管线上后果更是不堪设想。
总之，标识和标识移植是防止材料、配件错用、混用，使产品具有追溯性，保证工程质量和进度的一种重要手段。 【处臵】
监督工程师就所发现的问题向施工单位和监理单位发出了书面整改通知书，要求安排人员加强对工程标识和标识移植的管理。
14. 部分管道及设备防腐涂层
【背景】
某质量监督机构对已开车的新建装臵进行了一次回访，发现部分管道及设备防腐涂层局部有返锈、起壳等现象，这势必将影响设备及管道的长周期运行。 【评析】
为了延长防腐蚀涂层的使用寿命，新颁布的防腐蚀技术规范，提高了钢材表面除锈等级，以定性和定量相结合的方法对防腐蚀级别进行了分类，增加了对涂层总厚度的定量控制，补充了防腐蚀常用涂料的种类及其配套方案，因此，在进行防腐施工时，首先要了解设计要求，其次要熟悉掌握规范规定的技术及施工标准，这样才能做出合格防腐工程，保持设备及管道的长周期运行。
施工单位在施工时，不仅要对涂料产品质量进行检测和控制，而且对涂料施工工艺过程也要控制（如涂料厚度、涂料道数等的检查与验收），以确保涂装工程质量。
石油化工设备和管道防腐蚀工程施工应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护，施工前应完成方案编制和技术交底，参加施工的人员必须熟悉施工方案和技术要求。涂料防腐施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。
设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工包括热处理和焊缝检验等完毕，系统试验合格后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。
本案例中部分管道及设备返锈、起壳的主要因素有以下几种： ⑴ 施工单位在进行防腐处理时，除锈不彻底。
17
⑵ 在涂料施工过程中，个别地方没有严格按照设计和规范要求进行施工。 ⑶ 在设备吊装和生产准备、试运行过程中碰坏。 ⑷ 设备和管道运行环境差，空气中的酸、碱腐蚀严重。 【处臵】
要求建设、设计、施工单位对该装臵的防腐工程质量进行一次全面检查，设计单位确认涂料品种、防腐等级选用的正确性；施工单位对返锈、起壳部位按规范要求除锈、修补涂漆。
15. 延迟焦化工程中阀门安装前的压力试验问题
【背景】
某1200Kt/a延迟焦化工程，按合同约定阀门在制造厂验收，并在有关工程建设会议纪要中明确“施工单位在阀门安装前不再做压力试验”。施工单位按这一规定，接到阀门制造商的检验报告后，直接安装。监督工程师注意到，该批阀门无SH或API认证标志，部分阀门的公称压力大于16 MPa。 【评析】
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002第5.3.9条规定了“凡按SH3064或API标准制造的认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门”的严格条件，还给出了“每批按5%且不少于一个进行抽检”的要求。依据此规定，本案例中的有关单位在阀门压力试验上存在以下几方面不足：
⑴ 该批阀门没有按SH3064或API标准制造的认证标志；
⑵ 业主委托制造厂进行试验，可没有用户到制造厂监造和验收阀门的任何文字记录； ⑶ 阀门安装前没按批次的5%且不少于一个进行抽检。
⑷ 公称压力大于16 MPa的阀门安装前没有进行压力试验，超出了《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003第1.2条调整的范围。
根据以上分析，建设单位会议纪要关于“施工单位在阀门安装前不再做压力试验”的决定没有充分依据，是错误的。 【处臵】
鉴于阀门在石油化工生产中重要性和SH3501-2002的要求，监督工程师提出整改要求： ⑴ 建设单位完善阀门制造厂监造和验收手续，撤销会议纪要错误决定。
18
⑵ 符合SH3501-2002和SH/T3064-2003抽检规定的阀门，按批次的5%且不少于一个进行抽检，否则按SH3501-2002第5.3.5条要求“逐个对阀门进行液体压力试验”。
16. Cr-Mo合金钢管道焊接过程中存在的问题
【背景】
某1000Kt/a延迟焦化装臵，合金钢管道的材质主要为Cr-Mo合金。监督工程师对管道预制场检查时，发现：
⑴ 没有Cr-Mo钢焊接的专项施工方案，工艺管线施工方案中对该材料焊接的描述非常简单，只注明“具体焊接见焊接工艺评定”，编制依据中没有有关该材料焊接的施工标准规范或焊接规程；
⑵ 在Cr 5Mo钢管线焊接过程，管道没有进行焊前预热，层间温度没有测量控制，焊后未立即进行后热处理（或立即进行热处理）。 【评析】
在Cr-Mo钢焊接的专项施工方案中，预热、层间温度控制、焊后缓冷处理尤为重要，它可以起到：①降低焊接接头的冷却速度，以减少钢材的淬硬倾向；②有利于焊缝金属扩散氢的逸出，可以调整或减轻焊接残余应力；③在一定程度上改善合金的组织结构等3方面作用。而预热、层间温度、后热的失控，会导致整个焊接接头的质量下降，存在出现裂纹的危险。以往有关方面的教训是沉重的，这也是同样厚度的Cr-Mo材料有别于其他材料的重要方面。因此，我们在进行Cr-Mo钢管道施工时，应从施工方案、焊接工艺控制等方面加以策划和控制。
⑴ 工艺管道焊接施工条件差、环境多变，特别是Cr-Mo钢管道焊接工艺复杂，需经过严格的预热、后热、热处理等工序，给施工和管理带来很大难度。为保证现场施工顺利进行，各方责任主体应将管道工程的开工前条件检查，作为一个关键的质量控制点，建设、监理要对施工方案等报验资料进行严格审查。本案例中，这项工作流于形式，众多在报审资料上签字的单位存在一定的失误，施工方案中缺少Cr-Mo钢管道施工的编制依据和控制内容，如何指导施工？缺少了工作依据的工程，就是工作少了约束，就是随心所欲，想怎么干就怎么干了，很难想象，最终的工程质量会成为什么样子。
⑵ 本案例中，Cr-Mo钢管道焊前未按规定预热，层间温度没有测量控制，焊后也未立即进行后热处理，违反了《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
19