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“竣工图”字样)；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位必须按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；
(2)产品合格证(含产品数据表，式样见附件F，注4-1)、产品质量证明文件(罐体包括主要受压元件材料质量证明书和材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验及泄漏试验报告等；气瓶按《气瓶安全监察规程》有关规定)和产品铭牌的拓印件或者复印件；
(3)特种设备制造监督检验证书： (4)强度计算书；
(5)应力分析报告(需要时)；
(6)安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书； (7)产品使用说明书和风险评估报告；
(8)安全附件、装卸附件的产品质量证明文件；
(9)受压元件(封头、锻件等)为外购或者外协件时的产品质量证明文件(外购或者外协件的制造单位必须向委托订购单位提供受压元件的产品质量证明文件)；
(10)其他必要的产品质量证明文件。
注4-1：产品数据表等质量证明资料中限标注一种介质。
4.1.4 产品铭牌
制造单位必须在移动式压力容器明显的部位装设产品铭牌。产品铭牌应当采用中文(必要时可以中英文对照)和国际单位(产品铭牌的格式参照附件G)。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：
(1)产品名称和型号； (2)制造单位名称；
(3)许可证书编号和许可级别； (4)产品标准； (5)主体材料；
(6)介质名称(限与质量证明资料同一种介质)； (7)罐体设计温度；
(8) 罐体设计压力、最高允许工作压力(必要时)或者气瓶公称工作压力； (9)耐压试验压力； (10)产品编号；
(11)设备代码(特种设备代码编号方法见附件H)； (12)制造日期；
(13)罐体容积或者气瓶总容积；
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(14)罐体或者气瓶设计使用年限； (15)最大允许充装量；
(16)铁路、公路或者水路等交通运输管理部门规定的其他必要内容。 4.1.5 设计修改
制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细描述。 4.2 焊接
4.2.1 焊接工艺评定
罐体焊接工艺评定的要求如下：
(1)罐体施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及这些焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺(WPS)支持；
(2)罐体焊接工艺评定应当符合NB/T 47014《承压设备焊接工艺评定》的规定； (3)承担制造监督检验人员(以下简称监检人员)应当对焊接工艺的评定过程进行监督；
(4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺规程(WPS)应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，由监检人员签字确认后存入技术档案；
(5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少保存5年。
4.2.2 焊工及其钢印
(1)从事罐体焊接操作的人员(以下简称焊工)，应当按照有《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSG Z6002）的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
(2)焊工应当按照焊接工艺规程(WPS)或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；
(3)应当在罐体受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件；
(4)制造单位应当建立焊工技术档案。 4.2.3 焊接返修
罐体焊接返修(包括母材缺陷补焊)的要求如下： (l)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
(2)返修应当按照本规程4.2.1的规定进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持，施焊时应当有详尽的返修记录；
(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次；如果超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入产品质量证明文件；
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(4)要求焊后消除应力热处理的罐体，一般在热处理前进行焊接返修；如果在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力热处理；
(5)有特殊耐腐蚀要求的罐体或者受压元件，返修部位仍然需要保证不低于原有的耐腐蚀性能；
(6)返修部位应当按照原要求经过检验检测合格。 4.3 试件(板)与试样
4.3.1 需要制备产品焊接试件的条件
(1)碳钢、低合金钢制低温压力容器罐体(注4-2)；
(2)材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制罐体； (3)需要经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制罐体； (4)设计图样注明充装毒性程度为极度或者高度危害介质的罐体； (5)设计图样和引用标准要求制备产品焊接试件的罐体。
注4-2：低温压力容器的判定条件按照GB150的规定。
4.3.2 产品焊接试件的制备要求
(1)产品焊接试件应当在罐体筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊； (2)试件的原材料必须合格，并且与罐体用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；
(3)试件应当由施焊罐体的焊工采用与施焊罐体相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的罐体，试件一般随罐体一起热处理，否则需要采取措施保证试件按照与罐体相同的工艺进行热处理；
(4)每台罐体需要制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据罐体的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和引用标准要求确定。
4.3.3 需要制备母材热处理试件的条件
(1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；
(2)在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。
制备母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。 4.3.4 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求
罐体产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验： (1)试样的种类、数量、截取与制备，按照设计图样和引用标准的规定； (2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求，按照设计图样和引用标准的规定；
(3)当试件被判为不合格时，按照引用标准的规定处理。 4.3.5 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
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(1)要求做耐腐蚀性能检验的罐体或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和引用标准的规定；
(2)要求做晶界腐蚀敏感性检验的不锈钢制罐体，其试件与试样应当符合GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》的规定，并且同时满足设计图样规定。 4.4 罐体外观和组装
4.4.1 筒体和封头的外观与几何尺寸
筒体和封头的外观与几何尺寸检查方法及合格指标，应当满足设计图样和引用标准的规定。检查的主要项目如下：
(1)筒体和封头的主要几何尺寸、管口方位；
(2)筒体和封头的纵、环焊缝棱角度、对口错边量及焊缝余高； (3)凸形封头的内表面形状公差及碟形封头的过渡段转角半径； (4)筒体的直线度、椭圆度及长度尺寸。 4.4.2 焊接接头的表面质量
(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、咬边、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣(杂)等缺陷；
(2)焊缝与母材应当圆滑过渡； (3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；
(4)按照疲劳分析设计的罐体，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；
(5)其他表面质量，应当符合设计图样和引用标准的规定。 4.4.3 罐体组装及焊缝布置
罐体组装及焊缝布置的主要控制项目和要求如下： (1)不允许强力组装；
(2)不得采用十字焊缝；相邻的两筒节间的纵焊缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝应当错开，其焊缝中心之间的外圆弧长应当大于筒体厚度的3倍，并且不小于200mm；
(3)筒体纵焊缝不允许布置在罐体横截面中心与罐体最低点连接半径左右各20°范围内；
(4)罐体上凡被补强圈、垫板等覆盖的焊缝，均应当在覆盖前打磨至与母材齐平； (5)罐体内部设置有防波板时，与罐体内表面焊接连接的固定防波板的零部件应当避开罐体的环焊缝，并且距离环焊缝边缘不小于lOOmm；当与纵焊缝交叉时，应当开槽避让。 4.5 无损检测
4.5.1 无损检测人员
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无损检测人员应当按照相关安全技术规范规定进行考核，取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和等级相对应的无损检测工作。
4.5.2 无损检测方法
(1)罐体的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测等； (2)制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T 4730的规定制定罐体的无损检测工艺；
(3)采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，应当按照本规程1.7的规定办理。
4.5.3 罐体焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择
(1)罐体对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；
(2)罐体焊接接头的表面无损检测应当采用磁粉检测或者渗透检测，铁磁性材料制罐体焊接接头的表面无损检测应当优先采用磁粉检测；
(3)铝、铝合金制罐体对接接头应当优先采用X射线检测。 4.5.3.2 无损检测比例 4.5.3.2.1 基本比例要求
罐体对接接头的无损检测比例一般分为全部(100%)和局部(不少于20%)两种。 4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测
符合下列情况之一的罐体A、B类对接接头(注4-3)，按照本规程4.5.3.1(1)的方法进行全部无损检测：
(1)罐体以及与罐体连接的接管、管路的对接接头；
(2)材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢制罐体，当厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1(1)规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位。
注4-3：罐体A、B类焊接接头的划分按照GB150的规定，下同。
4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测
夹套壳体的A、B类对接接头应当按照以下要求采用本规程4.5.3.1(1)的方法进行局部无损检测：
(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是必须包括A.B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分；
(2)进行局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，需要在该缺
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