说明书
Amax 、amax————工件的最大极限尺寸 Bmin 、bmin 、Cmin————工件的最小极限尺寸 δA、δT————凹、凸模制造偏差，δA =△／4
x-------系数，在0.5～1之间，可查文献[1]P55表3－5
五、模具总体结构设计 1.模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以本副模具类型为级进模。 2.定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向拟采用导料板，控制条料的送进步距拟采用侧刃定距。 3.卸料、出件方式的选择
因材料厚度为1.5mm，工件较薄，为使工件平整，该模具采用弹性卸料方式，除起卸料作用外，还起压料作用。出件方式拟采用下出件方式，即安全又可靠。
4.导柱、导套位置的确定
为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该级进模拟采用对角导柱模架。
六、主要零部件的设计
1.工作零件的结构设计 (1) 凹模
凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成型，安排型孔位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按文献[1]P84 公式3－31、3－32、3－33计算: 凹模厚度 H=ks=0.27×66.5=17.96 mm
垂直于送料方向的凹模宽度 B=s+(2.5～4.0)H=66.5+(2.5～4.0) × 17.96=111.4～ 138.34mm(送料方向)
送料方向的凹模长度 L=s1+2s2=83+2×36=155mm
式中 k――系数，考虑板厚的影响，其值查文献[1]P85表3-24为0.27 S――垂直于送料方向的凹模刃壁间的最大距离；
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说明书
s1――送料方向的凹模刃壁间的最大距离；
s2――送料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离，其值查文献[1]P85表3-25为36 查文献[4]P 选用国家标准矩形凹模尺寸：160×125×18mm。 材料选用T10A，淬火硬度HRC60～64. 详见零件图 (2)冲孔凸模
为了方便固定，冲孔凸模采用台阶式，其长度由模具贯结构而定（见图9）：
L?H固+H弹+H卸-1＝18+53.8+16-1＝86.8mm
上式中: H固为凸模固定板厚度，取18mm；H弹为弹簧装配高度，取53.8mm；H卸为卸料板厚度，取16mm. 因冲孔直径较大，不需校核凸模的强度与刚度。 材料选用T10A，淬火硬度HRC58～62。 详见零件图 （3）落料凸模：
结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，与凸模固定板的配合按H7/n6 ，装配后同磨，其总长度L与比冲孔凸模长0.5mm。
材料选用T10A，淬火硬度HRC58～62。 详见零件图 2.定位零件的设计 （1）侧刃的外形及尺寸设计
参照文献[2]P167表5-32，选择IB型齿形侧刃，材料为T10A，热处理硬度为56—60HRC，技术条件按JB/T7653—1994的规定。长度取落料凸模长。
图7
详见零件图
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（2）挡块的设计：
根据文献[ ]P 表5-40取B型档块，材料为T8A，淬火，回火处理，硬度HRC54—5。
图8
详见零件图 （3）承料板：
查文献[2]P167表5-31,选用标准件，其规格为:
承料板 125×40 JB/T7648.6-1994。
（4）挡料的设计：
导料板长度应取凹模长度与承料板长度之和,查文献[2]P165表5－30，选用规格为：
导料板 200×35 JB/T7648.5-1994，
材料为Q235，热处理调质28—32HRC，技术条件按JB/T7653—1994的规定。 详见零件图 3.卸料部件的设计 ①卸料板设计
卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，选用标准矩形模板再加工，其规格为： 模板 160×125×16 JB/T7643.2-1994，
材料为45钢，淬火硬度为40～45HRC。卸料板凸台部分高度h（查文献[1]P96公式3－36）为： h=H-xt,
式中 H---- 导料板高度，取6mm；
t-----材料厚度,料厚为1.5mm x----系数,取0.2
h=H-xt=6-0.2×1.5=5.7mm
余详见零件图 ②卸料螺钉的选用
采用圆柱头内六角卸料螺钉，查文献[3]P647表10-65，选用标准件，其规格为：
卸料螺钉 10×85 GB2867.6－81 数量6根
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材料 45钢 GB699－88，热处理：淬火HRC35～40 4.模架及其他零部件的设计
该模具采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角线的位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。从而保证工件质量，提高模具寿命。
（1）模座：
以凹模周界尺寸为依据，由文献[2]P140表5－14，选择标准下模座，其规格为: 下模座160×125×40 GB/T2855.2－1990
材 料 HT200 GB/T9436－1988 由文献[2]P138表5－13，选择标准上模座，其规格为:
上模座160×125×35 GB/T2855.1－1990 材 料 HT200 GB/T9436－1988
（2）模柄的选用：
选用压入式模柄，固定段与上模座安装孔采用H7/m6过渡配合，并加骑缝销（Φ6×8mm）防止转动, 与压力机配合模柄孔段采用H9/d11间隙配合。查文献[2]P182表5－50，选用标准件，其规格为：
模柄A40×95mm JB/T7646.1-1994 材 料 Q235 GB/T700－1988
技术条件：按JB/T7653-1994的规定 （3）导柱、导套的选用
根据工件的精度和凸、凹模的间隙等因素，导柱导套拟采用H7/h6的配合，与上、下模座均为H7/r6过盈配合，为防止装模时，上模误转180°装配，将模架中两对导柱与导套作成大小不等。结合文献[2]P152表5－21，选用规格为：
导柱1： 导柱A 25h6×150 GB/T2861.1-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
导柱2： 导柱A 28h6×150 GB/T2861.1-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
热处理：渗碳深度0.8～1.2mm；硬度HRC58～62
技术条件：按JB/T8070-1995的规定。
查文献[2]P157表5－23，选用标准导套，其规格选为：
导套1： 导套A 25H7×85×33 GB/T2861.6-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
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说明书
导套2： 导套A 28H7×85×33 GB/T2861.6-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
热处理：渗碳深度0.8～1.2mm；硬度HRC58～62
技术条件：按JB/T8070-1995的规定。 （4）凸模固定板的选用：
凸模固定板与落料凸模固定端采用过渡配合H7/n6，压装后与凸模端面一起磨平；与冲孔凸模采用台阶固定，凸模与固定板之间采用过渡配合H7/m6。其外形尺寸为与凹模一致，厚度取16mm（厚度一般取凹模厚0.6－0.8倍），选用标准矩形模板加工，查文献[2]P177表5－44，确定其规格为：
模板 160×125×16mm JB/T7643.2-1994 材料 45钢 GB/T699-1999
技术条件：按JB/T7653-1994的规定 详见零件图 （5）垫板的确定：
垫板外形尺寸为与凹模一致，厚度取6mm ，查[2]P180表5-48，选用标准垫板，其规格为：
垫板 160×125×6 JB/T7643.3-1994 材料 45钢 GB/T699-1999
热处理：淬火加回火，硬度HRC43～48 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 详见零件图
（6）螺钉和销钉的选择
① 上模座、上垫板与凸模固定板采用螺钉和销钉固定，查文献[3]P584表10－24与文献[3]P586表10－27，选用规格分别为：
螺 钉 M8×45 GB70—76 数量4根 销 Φ8×60 GB119—76 数量2根
材料为35钢，热处理硬度HRC28～38。
② 下模座与导料板、凹模、下垫板采用螺钉和销钉固定，规格分别为： 螺 钉 M10×55 GB70—76 数量4根
销 Φ8×70 GB119—76 数量2根
材料为35钢，热处理硬度HRC28～38。
③ 导料板与承料板采用螺钉和销钉固定，规格分别为：
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