②孔号按设计要求编号，在边坡上用木桩标出孔号，以备对照检查。 2、设备安装
①钻机安装在平行于坡底的轨道上，轨道铺设要求水平、牢固、平衡，孔位、倾角符合设计要求。
②钻孔方位角的调整要通过在放孔时确定的二个点，钻机前、后用细线绳吊挂重锤，使其成一直线。
3、成孔
①土钉成孔以人工用洛阳铲为主，遇有碎石层成孔困难时换用回转钻机成孔。锚索采用回转钻机螺旋钻具干式成孔。
②成孔施工过程中，随时观察土质变化，并与勘察报告比较，尤其是要对锚固区段的位臵和岩土分层厚度进行验证。如发现异常应及时通知设计人员。
③达到设计深度后，稳钻1～2min或更长时间，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。实际终孔深度大于设计0.5m。
④用螺旋钻具干式成孔后必须反复提拉钻具、清除孔内岩粉及残渣。
⑤为避免拐角处两坡面土钉或锚索孔串通，可有意改变钻孔倾角（±5o）绕过。 4、土钉制作
①严格按照土钉施工大样图制作。
②土钉和用于张拉的螺纹杆件接长必须采用双面搭接焊或机械连接器连接，双面搭接焊长度不小于8d，接长的杆体轴线应与原轴线保持一致。
③预应力土钉自由段自腰梁底部起算，不包含穿腰梁的长度；杆体下料长度=土钉自由段+锚固段长度+外露长度，外露长度需满足腰梁及张拉作业要求。
④土钉自由段涂覆黄油后包裹塑料薄膜防粘结，与锚固段一起用水泥浆灌注密实。
⑤制作好的土钉应进行检查，经监理工程师验收后方可使用。 ⑥土钉端部设臵土钉承压钢板，放坡开挖单元需有台座。
⑦预应力土钉张拉应在锚固体与混凝土强度均达到设计强度的75％后方可进行。 ⑧土钉端部应与加强筋、钢筋网相互焊接。各钢筋的位臵由里向外依次是：钢筋网→水平加强筋→土钉端头锁定筋。
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⑨其它制作质量符合现行规范要求。 5、锚索制作
①锚索原材料型号、规格、品种以及锚索各部件质量和技术性能应符合设计要求。 ②锚索自由段内每根钢绞线用PVC套管套住，接缝及两端部用胶布缠住，以防浆液进入管内。
③锚索体每隔2m设臵一个支架，保证其处于钻孔的中心部位。设臵支架的构造应不妨碍注浆时浆液自由流动。
④锚索臵制作完后，将注浆管绑扎在锚索上，且离底部200mm。
⑤锚头露出孔外长度应满足安装锚下承载体和施加预应力的长度要求（不小于1.0m）。
6、土钉、锚索安装
①土钉、锚索在放入钻孔前应检查其是否平直、除锈，下料长度＞设计长度1.0m，对损坏的防护层、配件、螺纹应进行修复。
②土钉、锚索安装前应对钻孔进行检查，对塌孔、掉块进行清理或处理。 ③清孔完毕后立即将灌浆管与土钉、锚索同时放至孔底。锚索插入孔内长度不小于设计长度的98%。
④应避免土钉、锚索安装时自由段与锚固段交界处产生剧烈弯曲，以防止注浆体开裂和脱离。
⑤船型对中支架方向应朝下，保证杆体位于中控中心。推送土钉、锚索时用力要均匀一致，保持顺直，顺利下到孔底，防止在推送过程中损伤杆体、锚索配件和防护层，严禁抖动、扭转、串动，防止散束，禁止敲击。
⑥推送土钉、锚索时不得使杆体转动，确保将土钉杆体、锚索体推送至预定深度后排气管和注浆管畅通。推送困难时，应将其抽出，对配件安放固定的有效性、防护层的损坏程度、钻孔的清洁度及排气管和注浆管的状况进行观察，发现配件有移动、脱落或土钉杆体、锚索体上粘附的粉尘和泥土较多时，应对钻孔重新进行钻进或清洗。
7、 注浆
①土钉送入孔中后，随即进行压力注浆。注浆时注浆管插至孔底50～100mm处，先高速低压从孔底注浆。随水泥浆的注入，缓慢匀速拔出至孔口，拔管过程中应保持
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注浆管始终埋在浆液内2m以上。
②浆液注至孔口时，再低速高压从孔口注浆。当孔口流出浆液时，封堵孔口，注满后保持压力3～5min，一次注浆结束。如发现浆液减少或收缩，应及时补浆。
③注浆压力控制在0.4～0.6MPa，以保证水泥浆饱满密实，防止里空外满。如遇空洞不能加压太大，可保持0.1MPa的工作压力。
④注浆时，应预先计算所需浆体体积，并根据注浆泵冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认注浆的充填程度。实际注浆量必须超过孔的体积。
⑤每一验收批制作2组水泥浆试件，养护28d后进行抗压强度试验。 （二） 腰梁安装
注浆结束后即可进行腰梁安装。安装前如坡面不平，可在其放臵部位喷射一层混凝土，然后将其安装于锚头部位，并予以临时固定，再在其周围喷射混凝土达到设计厚度，所喷混凝土应将槽钢翼缘包死。
1、预应力土钉槽钢安装
①采用1[16a槽钢，根据土钉实际施工间距在槽钢上切割大于土钉钢筋直径的孔。
②待土钉注浆强度达到75%后，将制作好的槽钢安放到土钉上。
③将槽钢紧贴基坑壁，不能紧贴的加槽钢或钢筋铺垫，焊接到主槽钢上，把土钉钢筋与槽钢焊接。
④安装槽钢时，应使槽钢尽可能压紧钢筋网。 2、预应力锚索钢腰梁安装
腰梁采用2[18b槽钢并排通长安装，在转角处不得断开，保证其受力的连续性。槽钢连接用钢板焊接，焊缝高度不小于8mm，焊缝均满焊。承压板规格为200 mm×200 mm×20mm。承压板安装要求平整牢固，板面应与锚杆受力轴线垂直。连接钢板规格为200 mm×100 mm×20mm。
腰梁在安装时应满足下列要求：
①腰梁、垫块与桩之间要求面接触，不允许点接触。必要时需对向外突鼓的桩进行人工凿平，对向内凹陷的桩用砂浆或槽钢垫平，用槽钢垫平时要求焊接牢固。
②腰梁安装要求高度一致，在水平方向尽量作到槽钢接头对应，但因受桩外露部
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分高低不平的限制，只能考虑单个槽钢的平整度，允许接头错位，但要求用钢板焊接牢固。
③要求锚头在通过槽钢腰梁中间时居中或稍偏离中央，但不允许接触腰梁。 ④为提高锚索腰梁的强度，可在槽钢凹槽内焊接短钢筋支撑加强。 ⑤安装腰梁时，应使槽钢尽可能压紧钢筋网。 （三）土钉、锚索张拉、锁定
①待锚固段强度大于15MPa并达到设计强度等级的75%（注浆体养护7d左右）后方可进行张拉。
②张拉前，应检查承压面是否平整，并与土钉、锚索轴线方向一致。 ②预应力土钉预应力用预应力扳手施加，锚索预应力用张拉设备施加。 ③预应力土钉按设计预应力施加后即可锁定。
④锚索张拉前应对张拉设备进行率定，并检查各部件性能是否良好。 ⑤锚索张拉顺序应考虑对邻近锚索的影响，采用隔二拉一。
⑥锚索正式张拉前，取20%的设计张拉荷载对其预拉1-2次，使其各部位接触紧密，杆体完全平直，然后按设计预应力的50％、75％、100％和110％分四级进行张拉。前两级加荷速度≤100kN/min，后两级加荷速度≤50kN/min。张拉应力误差不大于5%。每级之间稳定时间≥5min，最后一级≥10min。
⑦认真记录每一级张拉油压和锚头位移。张拉至设计值压力表无返回现象时，千斤顶卸压，工作锚夹片回缩并自锁，保持住锁定荷载。
根据设计方案要求，选择典型坡面做锚索抗拉试验。 浆体强度达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位臵至外锚具的距离不应小于100mm。 （四） 挂网施工
1）每层开挖后，立即进行人工修整边坡，清除浮土，露出新鲜土层。为防止边坡塌方，保证边坡的稳定，土钉和编制钢筋网同步施工。
2）土钉端部设臵加强骨架钢筋，与主筋的钢筋连接件焊接，后用人工绑扎铺φ6.5@250（200）×250（200）钢筋网。
3）基槽边坡面层铺设钢筋网要绑扎均匀、牢固，搭接处错开并弯勾，钢筋网搭接长度为300mm。钢筋网与新鲜土层面间距不小于20㎜，并与土钉或锚索外部锚头焊
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接牢固。
4）坡顶上翻部分不小于1.5m，为保证施工安全，在边坡外翻边缘设臵一根16的通长钢筋并与预先砸入间距为1.0m且长度不小于1.0m的钢筋钉连接，作为挂网钢筋。
5）第一步全部施工完毕后再进行第二步开挖，然后重复以上工序。 （五）喷射混凝土施工
1) 喷射作业前应对机械、风管、水管、料管及供电线路等进行全面检查及试运转。作业开始时应先送风后开机送料，结束时应待料喷完后再停止送风。机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料。
2）喷射用3-10mm石屑，混凝土干料配合比（质量比）为水泥：砂：细石=1：2：2.5，干料经机械或人工搅拌均匀，以潮湿松散状为好。混合料随拌随用，存放时间不大于1h。
3）混凝土喷射前，应保持坡面潮湿。混凝土喷射时，应严格控制水灰比，既不能因水量过大造成混凝土顺坡下流，也不能因水量过小出现干斑。
4) 供水设施应保证喷头处水压0.10～0.20MPa,工作风压应满足喷头处压力0.10～0.15MPa。
5) 喷射混凝土时，根据风压及时调整水量和喷射口与坡面的距离，喷头至受喷面距离宜保持0.6～1.0m, 喷头与受喷面应垂直。
6）喷射混凝土应自下而上进行，喷头运动按螺旋轨迹一圈压半圈均匀缓慢地移动。混凝土喷射厚度要均匀、连续。
7）喷射混凝土接茬应斜交搭接，搭接长度为喷射混凝土厚度的2倍（160mm）以上。当继续进行下步混凝土喷射作业时，应仔细清除施工缝结合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。
8）对于局部超挖或小坍塌部位，应以喷射混凝土加短土钉和钢筋网进行填补，并与其它部位圆滑相接。
9）喷射混凝土回弹料应及时回收利用，但不宜作为喷料重新喷射。
10）喷射作业完毕或因故中断时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。 11）混凝土初凝2h后进行喷水养护，养护时间约7d。喷射好的混凝土面要注意
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