本夹具主要用来钻直径为10mm孔，这孔需要通孔，在加工本工序时，其他的工序大部分都已经加工完了。因此，只需要保证孔的尺寸和定位尺寸即可。 2 .确定夹具类型
本工序所加工侧孔位于圆柱面上，但由于其位于中心位臵，故可利用一面，两孔定位，孔径不大，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因，采用固定式钻模。 3.夹紧方案
参考夹具资料，采用 M42螺母、圆柱销、开口垫圈和定位心轴在?68孔两端面夹紧工件。下端旋转长螺钉使其顶住心轴右端定位端面，从而将工件卡住，以防止其转动。 4.确定引导元件
由于生产量为大批量生产，故选用固定钻套。主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准 JB/T 8045.1-1999选取内径?20，外径?30，高度H20的钻套。 5.夹具精度分析
所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸?20，中心与侧壁距为40两要求。故根据上述分析可知均能满足。如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动加紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的钻床没有采用这样的机动加紧装臵。选?68mm作为定位基准，心轴及其端面限制五个自由度，再用挡销限制第六个自由度。在加工孔下方用两个销作辅助支撑。这样此方案结构紧凑，工件装夹方便。由于两个螺纹孔是通孔，可直接钻出，又因批量较大，故宜选用可换钻套。在工件装卸方便的情况下，尽可能选用固定式钻模板。加紧方式采用螺钉及开口垫圈加紧机构。夹具体采用铸造的方式。 五、定位误差的分析
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差，对刀误差，夹具在机床上的安装误差和夹具误差。在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其他因素综合称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位臵不精确，从而形成总的加工误差。
1定位误差
加工尺寸?10mm的孔时，工件定位孔为圆形通孔，在尺寸钻孔上的基准位移误差为
ΔY=XMAX=0.025㎜
工件的定位基准与面线不一致，因此 ΔY=0.1㎜（这个是根据经验得出的） 2对刀误差Δt
因加工孔处工件相对较薄，可不考虑钻头的倾斜。钻套导向孔尺寸为 ，
?0.028钻头尺寸为?100?100?0.036。对刀误差为 ΔT=（0.028+0.036）=0.064㎜ 3安装误差
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ΔA=0㎜ 4夹具误差
尺寸95的公差等于+0.03㎜，他在孔方向上产生的误差为0.05㎜ 这样，加工总的误差为这几个误差之和 Δ总=0.025+0.1+0.064+0.05=0.239㎜ 六、工 艺 规 程 设 计
毛坯的材料——零件毛坯的材料是45钢。 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，适应当时零件的几何形状、尺寸精度及位臵精度等技术要求得到妥善的保证。在生产纲领以确定的成批成生产条件下，可以考虑万能性机床并配以专用夹具，并尽量使工序集中以提高生产率。除此以外，还要考虑经济因素，以便使生产成本降低。 工艺路线方案：
工序 Ⅰ 车削外圆柱面 工序 Ⅱ 车削前后端面
工序 Ⅲ 钻直径为75mm的孔。 工序 Ⅳ 钻直径为10mm的内孔。 工序 Ⅴ 检查
机械加工余量、工序寸及毛坯尺寸的确定尺
根据上述原始材料及加工工艺，查《机械制造工艺设计简明手册》，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下：
工序 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度
工序Ⅰ 1车削外圆柱面 0.5㎜ ?80㎜ 3.2um 2 车削前后端面 1.0 95 3.2um
工序Ⅱ 1钻内孔(1) 1.3㎜ ?30mm 12.5um 2钻内孔(2) 1.3㎜ ?60mm 12.5um 3扩孔钻 0.9㎜ ?67.4㎜ 12.5um 4粗铰 0.07㎜ ?67.94㎜ 6.3um 5精铰 0.03㎜ ?68㎜ 1.6um
工序Ⅲ 1钻?10mm的孔 0.5㎜ ?9mm 12.5um 2扩孔钻 0.4㎜ ?9.8㎜ 12．5um 3粗铰 0.07㎜ ?9.94㎜ 6.3um 4精铰 0.03㎜ ?10㎜ 2.5um
（一） 选择机床设备及工艺装备
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工序Ⅰ C6140普通车床 硬质合金车刀 ?80Z10 0-200/0.02㎜油标尺（下
同）
工序Ⅱ Z525立式钻床，专用钻模，加长麻花扩孔钻，直柄麻花钻
?60GB1436-78
工序Ⅲ Z525立式钻床，专用钻模，加长麻花扩孔钻，直柄麻花钻
?9GB1436-78
（二） 确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ 车削外圆柱面 ，本工序采用查表法。
1加工条件
工件材料：45钢，?b?360MPa，铸造。
加工要求：车削直径为?80外圆柱面，表面粗糙度Ra=3.2?m。 机床：C6140普通车床。
刀具：YG6硬质合金端车刀。 2计算切削用量
1）车削外圆柱面和前后端面 。
前端面的加工余量为0.5mm，故可一次加工完成。
1. 吃刀深度ap=h=0.5mm 每次进给量fz=0.14-0.24m/z fz《切削用量 简明手册》表3.5 YG6
vc=108m/min=1.80m/s （《简明手册》表3.16）
vf=490m/min n=322
采用YG6 d?=80mm, Z=10
1000?1.801000v
n== =7.2r/s=427.5r/min
3.14?80?da
按机床选取n??450r/min?7.5r/s
工序II
1 钻孔?30mm（孔径大于30mm以上,通常采用两次钻削 ） f=0.36mm/r v=14m/min
1000v1000?0.233 ns==150r/min=2.5r/s ??dw3.14?30按机床选取nw=180r/min=3r/s
?dn??30?3实际切削速度V=aw==0.28m/s
10001000D 切削工时 切入l1=ctg k?+(1～2)=3 切出l2=3mm
2l?l1?l298l=80mm tm===91s
3?0.36nw?f2、重复上述步骤，钻孔至?65mm,
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f=0.36mm/r v=14m/min
1000v1000?0.233 ns==67.4r/min ??dw3.14?65按机床选取nw=90r/min=1.5r/s
?dn??65?3实际切削速度V=aw==0.60m/s
10001000D切削工时 切入l1=ctg k?+(1～2)=3 切出l2=3mm l=80mm
2tl?l1?l298m=n=w?f1.5?0.36=182s
3扩孔 ?=67.8mm (表5-60)
f=0.4mm/r=1.5 fz v=6.5m/min=0.11m/s
n1000v1000?0.11s=?d??67.8=0.62r/min w3.14 实际切削速度V=?danw??67.8?2.3331000=1000=0.50m/s
切削工时tl?l1?l298m=n=w?f2.33?0.4=105s
3粗铰 ?=67.94mm
f=0.15mm/r ap=0.06-0.15
v=10m/min=0.17m/s
n1000v1000?0.17s=?d?3.14?67.94=0.83r/s =49.8r/min w nw=50r/min=0.83r/s
实际切削速度V=?danw1000=??67.94?0.831000=0.15m/s
切削工时tl98m=n==871s
w?f0.75?0.15 4精铰?=68mm f=0.05mm/r
v=50m/min=0.83m/s
n1000v1000?0.83s=?d?3.14?68=3.9r/s =233r/min w按机床选取nw=500r/min=8.3r/s
实际切削速度V=?danw?1000=?68?8.31000=1.8m/s
工序 Ⅲ 钻孔
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1钻孔?9mm
f=0.36mm/r v=14m/min
n1000v1000?0.233s=?d?=8.2r/min=493r/s w3.14?9按机床选取nw=500r/min=8.3r/s
实际切削速度V=?danw??9?8.31000=1000=0.23m/s
切削工时 切入lD1=2ctg k?+(1～2)=3 切出l2=3mm t=l?l1?l2n=5mw?f8.3?0.36=1.8s
2扩孔 ?=9.8mm (表5-60)
f=0.4mm/r=1.5 fz v=6.5m/min=0.11m/s
n1000v1000?0.11s=?d?=3.6r/min=216r/s w3.14?9.8按机床选取nw=220-233r/min
实际切削速度V=?danw1000=??21.8?2.3331000=0.16m/s
切削工时tl?l1?l25m=n=w?f2.33?0.4=5.4s
3粗铰 ?=9.94mm
f=0.15mm/r ap=0.06-0.15
v=10m/min=0.17m/s
n1000v1000?0.17s=?d??9.94=5.50r/s =330r/min w3.14 nw=330r/min=5.5r/s
实际切削速度V=?danw1000=??9.94?5.51000=0.17m/s
切削工时tl?l1?l25m=nf=w?5.5?0.15=6.0s
4精铰?=10mm
f=0.05mm/r
v=50m/min=0.83m/s
n1000v1000?0.83s=?d?10=26.4r/s =1584r/min w3.14?按机床选取nw=1600r/min=26.7r/s
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l=80mm