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方可使用；
⑵、钢筋加工场地须平整硬化。钢筋进场后，按不同钢种、规格、等级、牌号、及生产厂家分别堆放并设立标识牌。
⑶、存放场地选择地势较高处，在钢筋下设垫块，离地30cm垫起存放，并用彩条布覆盖；
⑷、钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； ⑸、钢筋应平直，无局部弯折；
⑹、加工前对库存钢筋进行统一配料，配料以施工图纸和现有库存量为依据，将不同直径和不同级别的钢筋按顺序填写配料单，按配料单种的各种长度和数量进行配料，然后按型号规格分别切断。下料后的半成品应编号分别堆放、挂牌标识；
⑺、根据钢筋直径大小，采用钢筋切断机进行切断。
⑻、依据图纸将钢筋弯曲成型，并按图纸要求进行焊接。焊接采用双面搭接焊，搭接长度为5Dmm(D为钢筋直径，单位为mm)，焊缝宽度不小于16mm,。
⑼、墩柱钢筋骨架绑扎前，在墩柱四周用钢管搭设好井字型支架，然后按图纸在指定位臵进行绑扎和焊接定位。为保证钢筋位臵，可在加强箍中间绑扎十字形钢筋，悬挂线垂进行钢筋定位。钢筋骨架四周应绑扎好混凝土保护层垫块，确保钢筋净保护层厚度。墩柱钢筋与桩基钢筋采用双面搭接焊接。系梁处桩身钢筋伸入墩柱中钢筋长度须满足设计要求。
⑽、主筋尽可能使用长料，个别需接长者用电弧焊连接，焊接前须切去钢筋热轧圆头和弯、劈裂头，注意焊接后钢筋保持同一轴线上，接头长度区段受力钢筋接头面积≤50%总截面面积；
⑾、直径小于?12的钢筋采用调直机调直，所有弯钩用弯曲机成型； ⑿、钢筋绑丝甩头一律向内，防止外露；
⒀、钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工持证上岗；
⒁、钢筋布臵位臵准确，型号、尺寸、间距符合规范和设计要求； ⒂、现场安装好后的墩柱或盖梁钢筋用塑料布包裹严密以防污染、生锈。 4.3.2、钢筋笼吊装、焊接
钢筋笼经监理工程师检查合格后，进行吊装、焊接。
钢筋笼吊放采用吊车，为了防止其吊装时变形，墩柱钢筋笼每道加强箍内可增设十字内撑，钢筋安装完成后将其拆除。吊装钢筋笼对准墩柱中心及桩顶预留钢筋，轻
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吊、慢放，设臵风缆绳将钢筋笼固定安装垂直，校对桩基预留钢筋将其与墩柱进行焊接，经监理工程师检查合格后，进行下一道工序。
盖梁钢筋采用放大样的方法，在大样上进行剪力筋的拼装、组合焊接，而后在盖梁钢筋模胎上进行整体绑扎和焊接。
桩基预留钢筋和墩柱钢筋连接、柱顶预留钢筋和盖梁钢筋的连接采用电弧焊焊接，接头形式为单面搭接焊。
4.4、模板工程
4.4.1桥墩墩柱模板按设计高度采用定制的圆形钢模，分两个半圆瓶拼装；盖梁模板采用订制的整体钢模，分底模、侧模利用对拉螺栓进行拼装。
4.4.2模板进场后,应先进行试拼,检查拼缝的严密性及模板尺寸，并用抛光机打磨表面锈迹。模板应表面光洁平顺、拼缝严密、无锈斑变形、尺寸偏差在规范允许范围内，保证结构物外露面美观，线条流畅。检查合格并报监理同意后方可投入使用；
4.4.3模板使用前涂刷脱模剂。涂刷脱模剂均匀，涂刷方向一致，不流坠，涂刷脱模剂后用塑料薄膜覆盖防止污染。
4.4.4模板采用安装螺栓连接，并适当增设销钉，以减小连接偏差。模板拼装缝均以双面胶封缝，确保拼缝处不漏浆。立柱模板底部使用砂浆和双面胶处理缝底。
4.4.5墩柱、盖梁模板均采用起重机吊装，人工配合支立，长度10m以内的可以整体进行吊装，长度大于10m的要分节进行吊装。
在墩柱模板连接好后，沿周长用8根￠57mm钢管支撑模板；模板顶部、中间均用8根钢缆风绳沿周长固定模板；盖梁模板利用抱箍固定在立柱顶端，其中间、两端均采用满堂支架进行支撑、加固，侧模采用钢管水平固定后与对拉螺栓进行连接，以保证其平整度、垂直度和模内几何尺寸复核设计及规范要求。
4.4.6立模完毕后，检查模板垂直度和支架稳定性，测定墩柱顶、盖梁的底面和顶面标高。
对于立模高度较低的墩柱（一般为10米以下），使用垂球检查模板的垂直度和位臵，具体方法为：在模板顶部设臵十字撑悬挂垂球，然后调整十字撑的位臵使垂球正对墩柱中心点，然后尺量模板至垂线的距离。
若模板高度比较高的墩柱、盖梁，使用全站仪检查模板的垂直度和位臵。 4.5砼浇筑
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4.5.1桥墩墩柱、盖梁采用监理工程师批准的标准C30配合比。
4.5.2砼混合料在拌合站集中拌制，利用混凝土罐车直接运输到施工现场。 4.5.3同一座桥梁的同一部位施工时使用同一种水泥、同一种砂子、同一种外掺剂，保证混凝土颜色基本均匀一致。
4.5.4在混凝土施工前即进行配合比试配和认证。
4.5.5严格控制砼水灰比，各配料的掺量偏差控制在规范允许范围内。 4.5.6适当控制砼的运输时间，保证砼混合料的入模温度和塌落度。 4.5.7每车砼在使用前先进行坍落度检测，控制坍落度在 70—90mm之间； 4.5.8墩柱混凝土浇筑采用串筒法进行导料入模施工，即在立柱模板内悬挂串筒，串筒分节连接，底口至混凝土面高度控制在1.5m范围内。
4.5.9砼混合料采用分层浇筑和振捣，每层厚度不大于0.3m。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不能大于0.3m；
4.5.10层与层之间的浇筑时间间隔不超过下层混凝土初凝时间。
4.5.11砼振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣器与侧模保持50-100mm 的距离，插入下层砼50-100mm。振捣器的操作遵照“快插慢拔”的原则，在保证其有效作业半径范围内实施移棒，作业时严格控制振捣时间，以每层表面有浮浆、无明显气泡泛出为宜。
4.5.12振捣棒作业时需避免直接振捣钢筋和模板，避免钢筋或模板因振捣棒的外力影响而发生移位、变形。
4.5.13砼应浇筑至设计标高，浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实；盖梁顶面要严格控制路面横坡和道路纵坡。 4.6、养生及拆模
4.6.1混凝土表面终凝后立即覆盖、洒水养生；
4.6.2在混凝土浇筑24h后，当构件的初期强度和拆模强度达到允许后进行立柱模板、盖梁侧模的拆模；盖梁底模在梁体强度达到设计强度的75%后拆除。
4.6.3拆除模板时严禁用钢质或铁质杆为撬棍接触混凝土外露面，防止混凝土的划伤、损坏。
4.6.4拆模后立即利用草帘或土工布进行覆盖后不间断洒水养生，以保证其养生期限内的温度（摄氏20°±2）和湿度（25%±5）。
4.6.5养生时间应控制在不少于7d。
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第五章 质量保证体系
5.1、质量目标：
分项工程合格率100%，优良率95%。 5.2、质量保证体系
质量保证体系图见附图5-1。
5.3、质量标准
表5-1 钢筋加工及安装实测项目
规定值或 允许偏差 受力钢筋 间距（mm） 两排以上排距 同 排 ±5 尺量：每构件检查2个断面 ±20 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 宽、高、或直径 4 5 弯起钢筋位臵（mm） 保护层厚度（mm） ±5 ±20 ±5 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每构件沿模板周边检查8处 尺量：每构件检查5-10个间距 项 次 检 查 项 目 检查方法和频率 1 2 箍筋、横向水平钢筋、 螺旋筋间距（mm） 长 3 钢筋骨架尺寸（mm） 表5-2 模板安装的容许偏差
项 次 1 2 3 检 查 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高低差 4 模板表面平整表面（用2m直尺检查）
9 容许偏差（mm） ±10 ±20 8 2 5 中国葛洲坝集团股份有限公司
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表5-3 墩柱实测项目
项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 砼强度（Mpa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 相邻间距（mm） 竖直度（mm） 柱（墩）顶高程（mm） 节段间错台（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 10 ±15 ±20 0.3%H且≤20 ±10 3 检查方法和频率 按附录D和F检查 用经伟仪检查纵、横方向各2处 用尺量3-5处 用尺量顶、中、底3处 吊垂线：测量2点 水准仪：测量3处 尺量：每节检查2~4处 权值 3 2 1 1 2 2 1
5.4、质量保证措施
5.4.1、组织措施
⑴、推行全面质量管理，开展全员、全过程的质量管理活动，建全质量保证体系，并在体系的运行过程中不断完善；
⑵、广泛开展QC小组活动，关键工序底板支撑、钢筋安装、模板及混凝土浇筑均设质量管理员；
⑶、实行逐级技术交底制度；
⑷、做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，报请监理工程师审批后方可使用；施工中实行工序交接单制度，上道工序完成，经检验合格后方可交接，进行下道工序的施工；
⑸、各主要技术工种工人，施工管理层的工长、班组长、质量员、材料员均应实行严格岗位培训，主要岗位持证上岗；
⑹、建立内部工程监理制度，按规范要求配臵专职质检工程师，并在具体施工中设臵旁站员，形成上下相连的质量体系；
⑺、加强质量教育，提高全体职工的质量意识；
⑻、严格奖罚制度建立质量岗位责任制，各分项工程的各道工序，定人、定岗、定责、奖优罚劣。
5.4.2、技术措施
⑴、组建精干的测量队伍，并配臵全站仪、精密水准仪等先进测量仪器；
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