混凝土路面工程实施性施工组织设计
第五章 主要分项工程施工方案和方法
本标段路面工程主要数量：100mm厚砂砾垫层57220m2，100mm厚5%水泥稳定碎石基层48220m2， 200mm厚水泥混凝土面板4220m2，培土路肩15000m2。 一、施工放样
施工放样是路面工程施工的一项重要工作，我们将在现有路线的基础上尽量调整线形，用水准仪进行测量标高，以确保线形平顺、标高准确。
1、根据现有路基情况现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每5～10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。同时加设平曲线要素点和竖曲线变化点；放样中，把圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。
2、设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个。施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、水泥混凝土面层施工前，放好的中心线及边线，在现场根据施工图纸对混凝土进行分块划线。为了保证曲线地段中线内外侧行车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与线线路中心线切线垂直。
4、同时，因现有路基的线形不能达到公路技术标准，在放样的时候，我们只能尽量调整线形，所以请业主及业务主管部门在这方面应给予理解和支持。
5、因为路基宽度不足，错车道不能按图纸设计要求进行设置，
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在这方面我们将加强与业主和业务主管部门的联系，请示设置地点与设置的具体办法。 二、砂砾垫层施工
1、路基整修
对现有路基的纵坡、横坡及超高尽量进行调整，因路基部分不属于此次路面施工内容，我们只能在能力范围内对路基进行整修，而不会大填大挖，在纵坡太大的路段只能略作调整，同时垫层施工只是对路基进行补强，在路基平整部分将不作垫层补强，而将砂砾主要用于需要补强的部位。
2、运输、摊铺与整形粗碎石
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置粗碎石料。粗碎石装车时，操作人员控制每车料的数量基本相等，并根据路基实际需要进行补强的地段，将粗碎石地卸在路段内，卸料距离应严格控制，避免料过稀或过多。
用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上，并按规定的路拱进行整平和整形，表面力求平整。在整平、整形过程中，设一个三人小组配合进行作业，及时进行减料或补料工作。
3、碾压
用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。
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三、5%水泥稳定碎石基层
基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1、备料、拌制
水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
混合料严格按配合比，采用强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 2、运输、摊铺和整形
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取相应措施，以减少水分的损失。根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
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整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形。整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
3、碾压
整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
4、接缝和调头处的处理。
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A、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
B、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。
C、对机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。
5、纵缝的处理
水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。
6、养生及交通管制
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用洒
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