LSPM-30混合料旋转压实试验技术标准 表3-2
试验指标 公称最大粒径 旋转压实试件尺寸 设计旋转次数 空隙率 沥青膜厚度 谢伦堡析漏损失 肯塔堡飞散损失 单位 mm mm 次 % μm % % LSPM-30技术要求 31.5 φ150×115或95 100 13～18 >12 ≤0.2 ≤30
四、 混合料组成设计
1. 目标配合比设计阶段 （1）确定各矿料的组成比例。
分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量比例，使合成的矿料级配符合表3-1的范围。该项计算应反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与要求级配范围中值线相重合，直至满意为止。
（2）确定沥青的最佳油石比。
首先根据以上计算确定的矿料组成，用经验公式估算沥青膜厚度为12μm时的沥青用量：
SA＝0.41+0.0041P4.75+0.0082P2.36+0.0164P1.18+0.0287P0.6+0.0614P0.3+0.1229P0.15+0.3277P0.075 Pb=h×SA 式中：
Pi分别为I级筛孔的通过率（％）；Pb为沥青用量；h为沥青膜厚度。
以估计的油石比为中值按0.3％间隔变化，取5个不同的油石比，用实验室的小型拌和机将沥青与矿质混合料拌和，采用旋转压实仪旋转压实成型试件，检测体积指标，按照规范规定的方法进行飞散试验。同时按照规范的方法进行不同油石比的析漏试验。旋转压实的初始压实次数为8次，设计压实次数为100次，成型温度160℃。将成型试件按部标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052－2000）及《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40—2004规定的方法，用实测法和计算法测定试件密度并计算空隙率进行体积组成分析。实测法为二次封蜡法，首先采用橡皮泥将试件表面大空隙填平，然后称重，将橡皮泥填充的体积作为试件的体积，然后进行封蜡测定水中重，通过计算就可以测定试件的密度；计算法为直接采用游标卡尺测量试件的直径和高度计算试件的体积，然后根据试件的重量可以直接计
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算试件的密度。计算法简单直接，主要适用于尺寸规则的试件，例如旋转压实成型的试件；实测法操作比较复杂，适用于测量尺寸不规则的试件，例如路面上取得的钻芯的试样。计算沥青混合料最大理论相对密度时,全部按照《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40—2004附录B中的有关规定（采用矿料的有效密度）。
以油石比为横座标，以测定的密度、空隙率、飞散、析漏各项指标为纵座标，分别将试验结果点入图中，连成圆滑曲线。通过析漏试验可以确定保证沥青不产生流淌的最大沥青用量；通过飞散试验可以确定透水性材料不发生严重飞散所最小沥青用量。综合上述试验结果，结合表3-2的技术要求确定最佳油石比OAC。
以最佳油石比OAC用实验室小型拌和机制备旋转压实试件检验渗透系数，符合表3-2规定时，以上目标配合比即可做为生产配合比设计的依据。如不满足要求，应调整级配重新进行配合比设计。
2. 生产配合比设计阶段
对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近建议级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓比例以达到供料均衡。由于不同拌和机各振动筛孔径不同，以及振动筛的倾角和振动强度均有差别，各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同，故每台拌和机均需进行沥青混合料的生产配合比计算。取目标配合比设计的最佳油石比、最佳油石比±0.2％等三个油石比进行旋转压实成型试件，确定生产配合比的最佳油石比。如果以上三个油石比的混合料试件的各项试验结果符合表3-2规定，则取OAC为生产配合比的最佳油石比；如果其中一个油石比试件不能符合规定，则应再补做油石比相差0.2%的一组混合料试件进行检验，并取符合表3-2规定的中间油石比作为生产配合比的最佳油石比。
建议的振动筛筛孔设置如表4-1所示。
建议的振动筛设置 表4-1
振动筛筛孔（mm） 对应的标准筛筛孔（mm） 5 - 11 9.5 22 19 38 -
3. 生产配合比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯
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样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、9.5mm、31.5mm四档的筛孔通过率接近要求级配的中值。
六．做好沥青下封层的检查与清扫
1．检查下封层的完整性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺。下面层摊铺前，对调查出的裂缝必须逐条进行处理。 2．对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。 3．过冬因通车破损路段应补铺。
七．铺筑试铺阶段
1．沥青砼各层面施工开工前，均需先做试铺路段。在沥青混凝土路面主体工程开工前至少 14天，承包人应在监理工程师批准的地点和监督下，按照批准的施工方案，采用拟用于主体工程的材料、混合料配合比以及拌和、摊铺、压实设备和施工程序，试铺路段宜选在正线直线段，长度不少于200m。
2．试验路段分试拌和试铺两个阶段，应包括下列试验内容：
（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
（3）通过试铺确定：摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。
（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
（5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定粗粒式沥青混凝土面层的压实标准密度。
（6）确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。
（7）全面检查材料及施工质量，认真作好记录分析，就各项试验内容提出试验路总结报告报批。
3．铺筑试验路的目的是为了证明混合料的稳定性及机械设备的适应性。监理工程师可以提出要求，承包人应免费对其设备或操作进行合理的修改。
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4．在沥青混合料摊铺、压实12小时后，按 JTJ052－2000标准方法进行密实度、厚度检验。
5．试验路段如经监理工程师批准即可纳入主体工程，应做合格工程计量支付。如监理工程师验收不合格，承包人应免费清除不合格路段，重新铺筑试验路。
八．沥青砼下面层施工
1．把好原材料质量关
（1）要注意粗集料和填充料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。 （2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂；拌和楼进料及出料便道必须采用水泥砼或沥青砼硬化，以保证运料车不粘泥灰上路。
（3）细集料堆料场必须搭棚覆盖，以避免集料淋湿。 2．沥青混凝土配合比设计的统一规定
（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审核，报总监办确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审核，总监办确认并批准后，才能进行试拌和试铺。 3．沥青混合料的拌制
（1）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。
（2）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10~20 ℃，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，储存时间不得超过72h，沥青混合料的施工温度控制范围见表8-1。
（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
（4）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘拌和时间宜为40~50s（其中干拌时间不得少于5s）。 （5）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人
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员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
沥青混合料的施工温度
表8-1
沥青加热温度 矿料温度 混合料出厂温度 混合料运输到场温度 摊铺温度 初压温度 终了温度 155–165℃ 165–185℃ 150–165℃ 超过190℃者作废 不低于145℃ 不低于140℃ 不低于135℃ 不低于90℃（表面温度）
（6）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差为+0.2%至-0.2% 矿料级配与生产设计标准级配的允许差值 0.075mm 士1％ ≤2.36mm 士3％ ≥4.75mm 士4％
（7） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。
（8） 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 4．沥青混合料的运输
（1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水（柴油与水的比例可为l：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运
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