至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。
（4）拌和机向运料车放料时，汽车应前后运动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。 （5）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
（6）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。 （7）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。
（8）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。 5．沥青混合料的摊铺
（l）在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。
（2）沥青混凝土下面层采用两台摊铺机成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离一般为10～30m。前后两台摊铺机轨道应有5－10cm重叠，纵向接缝位置应适当，不能放在行车轮迹带位置（应放在行车道与超车道之间标线位置，或放在行车道两标线中间位置）。连续稳定的摊铺是保证摊铺质量、提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2－4m／min予以调整选择，做到均匀、不间断地摊铺。不应任意加快，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。 （3）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（4）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架，当用两台摊铺机摊铺时，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇“。 （5）摊铺机应调整到最佳工作状杰，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（6）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，
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不得卸入摊铺机摊铺。
（8）对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。 6．沥青混合料的压实成型
（1）混合料摊铺后应立即进行压实作业。沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，参考表8-2选用：
压路机碾压速度（km／h）
表8-2 初压 压路机类型 适宜 钢轮式压路机 轮胎压路机 振动压路机 1.5～2 — 1.5～2 (静压) 最大 3 — 5 （静压） 适宜 2.5～3.5 3.5～4.5 4～5 (振动) 最大 5 8 4～5 （振动） 适宜 2.5～3.5 4～6 2～3 （静压） 最大 5 8 5 （静压） 复压 终压
（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（4）当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：
a．初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥
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青稠度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定。
b．压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠 1／3－l／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽 30－40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
c．应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N／cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适失修整。
d．碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 （7）复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
a. 复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压边数应经试压确定，不宜少于4~6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
b．当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。
c．当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t。相邻碾压带应重叠后轮1/2的宽度。
d．当采用振动压路机时，振动频率宜为35~50Hz，振幅宜为0.3~0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽度为10~20cm。相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免混合料形成鼓包。
（8）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动式压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合表8-1的要求。 （9）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
（10）为避免压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象，各种压路机必须配有雾状自动喷水降温设施，严禁向压路机轮洒水、柴油或泼水降温。
（11）压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。
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（12）在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
（13）热拌沥青混合料路面应待摊铺层表面温度低于50℃后，方可开放交通。 7．施工接缝处理
（1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5~10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实；横向施工缝建议采用45°角切缝，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量乳化沥青，摊铺机熨平板应在接缝处加热至一定的温度再起步摊铺。 8．施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。
(2）沥青拌和楼的上料速度、集料加热温度、沥青加热温度、严格控制各种原材料计量。 （3）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、碾压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性（无花白料、无老化现象）。 （4）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、偏位；摊铺的均匀性。 （5）外观检测：摊铺、碾压后的面层应无离析、无拉纹、无泛油现象。
以上检查方法、检查频率和质量要求见表8-3。本表所列为施工阶段的质量检验标准，交工验收按国家相关标准进行。
压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，面层实测空隙率应在3%～7％范围内。渗水系数应作为常规试验进行检测，施工单位自检和驻地办抽检，可按取芯压实度检验频率随机选点。
拌和楼应每日逐盘打印数据，以控制矿料级配及沥青用量，打印数据于每日完工后上报监理组，并由监理组试验监理工程师当日签认，作为质量检验资料归档。
9．驻地办人员岗位安排及质量控制重点
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驻地办必须派专人从事如下监理工作：
（1）前场旁站：施工现场任何时间，均要有旁站人员在现场，记录天气情况、机械设备及人员状况，检查项目：下承层准备工作、沥青混合料到场温度、各阶段碾压温度、松铺厚度及碾压后厚度检测、外观检查、碾压方式有无异常等。现场填写旁站记录，每日有道路专业监理工程师签认，每周由高级驻地进行检查签认。
（2）后场旁站：拌和楼工作时，应有后场旁站人员在拌和楼进行旁站工作，旁站内容：拌和楼设定参数（矿料级配、油石比、加温温度等）是否同试验段确定数值一致，拌和参数要调整须经现场监理认可；查看逐盘打印数据有无异常，检测每车混合料出厂温度并对其外观进行目测检查，目测原材料质量。发现异常及时处理或上报驻地办解决处理。检查拌和机回收的粉尘是否作矿粉使用，指定地方堆放。
（3）试验室旁站：在施工单位项目部试验室应设专门旁站人员，对项目部如下试验项目进行全过程旁站：原材料检测、混合料抽提试验、马歇尔试验及筛分试验、压实度（孔隙率）检测标准试验等，并做好书面记录（可列入监理日志中）。
（4）巡视检查：各专业工程师或高级驻地每日要对施工现场进行巡视检查，检查各监理人员在岗情况及检测结果，施工单位机械设备状况及人员配置，掌握每日进度及质量状况，发现问题及时处理。
（5）道路工程师：每日施工前一日检查下承层准备，施工过程中参加巡视并对前场旁站工作负责，参加完工后检测验收。
（6）测量工程师及计量工程师：按监理实施细则相关要求或高班驻地安排开展监理工作。 （7）试验工程师：负责所有试验检测工作，并对后场及试验旁站工作负责。
（8）每日施工前高级驻地必须认真检查下承层准备和施工组织安排情况及各监理岗位人员工作状况。
以上未提及工作按监理实施细则执行。
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沥青混凝土面层施工过程中的质量控制标准 表8-3
项目 承包人检查频率 质量要求或允许偏差 表面平整、密实，不得有轮迹、裂缝、外观 随时 推挤、油丁、油包、离析、花白料现象 缝 1．拌和场出场温度 2．运输到现场温度 随时 每车料一次 每车料一次 每车料一次 每碾压段二次 （每次三点） 紧密、平整、顺直、无跳车 150～165℃，超过190℃废弃 不低于145℃ 不低于140℃ 不低于135℃ 不低于120℃ 不低于90℃（表面温度） （同时不能超出规范级配范围） 每日每台拌和楼1次或2次 ±1% ±3% ±4% 每日每台拌和楼1次或2次 每天1组/2000m （同芯样） 计算1次/100m 1断面/50m 1断面/50m 1断面/50m 2试验方法 驻地办抽检频率 目测 随时 目测、用3m直尺测量 随时 每四车检测一次并记录 温 3．摊铺温度 4．初压温度 6．碾压终了温度 矿料级配与标准生产配合比级配设计值的差 （方孔筛） ≤0.075mm ≤2.36mm ≤4.75mm 沥青用量（油石比） 压实度 厚度 平整度（标准差） 宽度 纵断高程 横坡度 度 5．复压温度 水银温度计或热电偶插入式温度计 每碾压段一次（每次三点） 拌和厂取材，用抽提后的矿料筛分，应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、13.2mm、26.5mm 5个筛孔。 每日一次（时间宜施工单位上午、下午错开） +0.2%，-0.2% 98%~100%（现场空隙率3%~7%） -5mm 1.6mm 不小于设计 ±10mm ±0.3% 拌和厂取样，离心法抽提（或燃烧炉测定） 现场钻芯 芯样 平整度仪 钢尺 水准仪 水准仪 每日1次（时间宜与施工单位错开） 每天1~2组 （同芯样） （随同施工单位） 1断面/250m 1断面/250m 1断面/250m
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