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动，制动时间为3秒。
2.2.2.4 每两横移车上提升卷筒的两个钢丝绳张力传感器受力相同，如果在使用过程中两个传感器受力误差超过5％则报警，操作工人应立即检修。
2.2.2.5 如果电动机驱动力矩大于800Nm5秒以上则报警，操作工人应立即检查是否制动器出性故障或升降小车发生卡阻现象。
2.2.2.6 如果电动机驱动力矩大于1100Nm，电动机应立即停止，防止设备损坏。 2.2.2.7 如果氧枪升降电动机过热则报警，操作工人应立即检查排除故障。 2.2.2.8 氧枪在升降过程中设有以下几个控制点：
HH:氧枪换枪超限位（26.170m ）,氧枪换枪的保护限位，与氧枪枪位机线共同作用使氧枪上升时停止在换枪位置。 H0:氧枪换枪位（机械限位，25.970m），氧枪换枪上升到此位时自动停止，工作位和检修位的氧枪横移车可交换位置，实现新旧氧枪的更换。 H1 ：氧枪升降速度变速点（主令控制器接点，21.000m），氧枪升降经过此点时，升降速度由高变低（上升时）或由低变高速（下降时）。 H11 :下降减速点（主令控制器接点），氧枪下降经过此点时，速度由高变低。 H2 :氧枪等待位（机械限位，17.000m），转炉不吹氧时，氧枪在此处等待。 H21:上升减速点（主令控制器接点），氧枪上升经过此点时，速度由高变低。 H3:氧枪开闭氧点（主令控制器接点，13.000m），氧枪下降到此点时，氧气切断阀自动打开，氧枪上升到此点时，氧气切断阀自动关闭。
H32:定位变速点，氧枪下降经过此点时，速度由高变低，本高度由PLC根据设定的吹炼计算得出。 H:吹炼位（设定值），氧枪下降经过此点时，自动停止吹氧冶炼，本高度有计算机系统根据当前各系统数据计算得出，或由操作工根据具体情况设定。 H13:下降减速点（主令控制器接点），氧前条是高速下降到下极限停止时的减速点。
H4:氧枪最低吹氧位（氧枪工艺下限，9.200m），氧枪枪位设定最低点，枪位设定值不能低于此点，否则设定无效。 LL:氧枪下限位（机械限位，9.100m），氧枪下降保护极限，氧枪下降经过此点时，自动停止下降。防止吹氧喷头插入熔池。 通常情况下，氧枪处于待吹位（H2）。当需要换枪时，首先提升到氧枪更换位（H0），进行横移台车的更换。而后新氧枪下降，氧枪停在待吹位，等待下降氧枪的指令。
工作氧枪升降导轨上设有4个行程开关。从上至下分别为：氧枪换枪超限位、氧枪换枪位（H0）、氧枪等待位（H2）、设备下限位。氧枪在开闭氧点和工艺下限位之间的位置变化通过程序控制来实现（来自计算机模型） 2.2.3氧枪提升机构 提升能力：
卷扬极限行程： 卷筒直径：
氧枪提升速度：高速：m/min 低速：m/min 2.2.4横移机构 载重量： 横移速度：
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横移行程：生产时mm，修炉时mm 2.2.5横移定位机构 工作行程：
方式：电动液缸，横移台车的控制为点动控制，以提高横移台车定位的准确性。 定位精度：
2.2.6氧枪交换时间 氧枪提升： 横移小车： 氧枪下降：
2.2.7氧枪设备的操作控制要求 2.2.7.1控制地点
氧枪操作地点有两处，转炉主控室及机旁。转炉主控室设有CRT操作及主控室操作台紧急操作。 2.2.7.2操作方式
CRT全自动、CRT自动、CRT手动、机旁手动、紧急操作五种方式。正常冶炼时采用CRT全自动方式或CRT自动方式，当调试或设备故障检修时采用CRT手动或机旁手动方式，在操作台上设“紧急提枪”和“非常停止”按钮。 2.2.7.3要求
2.2.7.3.1氧枪提升下降速度应按照氧枪速度曲线进行，但机旁操作时不受速度曲线控制，在机旁操作箱有高低速提枪下枪选择。
2.2.7.3.2CRT操作箱受氧枪速度曲线控制，CRT全自动、CRT自动方式时，氧枪升降速度根据速度曲线自动调整，CRT手动时，可在CRT上调整氧枪速度，在高速区点击低速按钮，氧枪即以低速运行；再次点击高速按钮，氧枪再以高速运行。但在低速区按高速按钮，氧枪以低速运行。 2.3副枪的工艺参数 2.4底吹系统工艺参数 介质种类：N2/Ar
介质压力：1.0～1.5MPa
供气强度：0.01～0.1Nm3/t.min 供气元件：多孔透气砖 透气砖块数：6块
每块砖透气能力：2Nm3/min
底吹透气元件数：（由 根供气支管独立供气） 透气砖形式：针管式透气砖
透气砖材质：耐火材料为，外壳及中间管为低碳钢 透气元件长度：
总管供气流量：最大，总管供气压力，每个透气元件气体流量： 避免钢水或钢渣穿透的最小气体流量：
设计供气强度：平均钢水量时：Nm3/t.min，最大钢水量时：Nm3/t.min 3人工控制
在计算机发生故障或特定情况下须人工进行控制时，按以下要求进行操作。
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3.1装料制度
3.1.1装入量计算
装入量（t）＝目标出钢量(t)／金属收得率(%) 金属收得率(%)＝1－吹损(%) 3.1.1.1金属收得率的设定
金属收得率＝（目标出钢量／金属料装入总量）×100% 3.1.1.2影响金属收得率的因素： ⑴铁水［Si］含量和温度 ⑵铁水比
⑶加入矿石量
⑷冶炼钢种，停吹［C］，温度、铁合金加入量 ⑸渣料用量，喷溅情况等
3.1.1.3不同钢种的金属收得率参考值见下表
不同钢种的金属收得率参考值 钢种 低碳钢 中碳钢 高碳钢 收得率，％ 90-92 91-93 92-94 3.1.1.4装入量及目标出钢量推荐值见下表 装入量及目标出钢量 炉龄（炉） 1-3 4-50 >50 装入金属料，t 目标出钢量，t 注：根据铁水温度、硅含量及冶炼钢种的要求调整废钢及铁块的装入量，并根据铁水供应、操作需要合理调整铁水装入量。 3.1.2铁水量的确定 铁水量（t）=装入量*铁水比（％）
3.1.2.1决定铁水比的主要因素为钢种、停吹C含量、铁水条件、废钢类型、冷却剂加入量等。
3.1.2.2不同钢种铁水比设定值（见下表）
不同钢种铁水比设定值 钢种 铁水比％ 备注 低碳钢(C≤0.08%) 85-89 中碳钢(C=0.09-0.024%) 87-91 高碳钢（C≥0.025%） 89-91 注：对于特殊要求钢种的铁水比见具体的钢种生产制造标准。 3.1.3废钢量的确定
3.1.3.1按不同钢中设定的转入量、铁水比，计算一次废钢量。 3.1.3.2低硫、低磷钢不加铁块。 3.1.4废钢搭配确定原则
3.1.4.1首先考虑钢种生产的需要：低磷钢、低硫钢、高碳钢及其它类型的钢。 3.1.4.2考虑生产后我厂废钢资源情况：自产废钢、外来废钢（S的不稳定性）。 3.1.4.3考虑生铁块的加入对转炉脱磷、脱硫带来的不利影响。
具体废钢配比见下表
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废钢种类 轻型废钢 重型废钢 渣钢 生铁块（包括铸铁件） 合计 适用钢种 1 各类非钢、铁所占的百分比，％ 2 3 4 5 3.1.5装料标准 3.1.5.1装料原则是先装废钢后装铁水,为防止砸坏底吹透气元件及损坏倒渣面，加入废钢之前，向炉内加入1t左右石灰。 3.1.5.2废钢装斗原则：为了废钢入炉顺利并有利于熔化又不损害炉衬，特规定废钢装斗原则：生铁块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，轧钢机中型废钢在槽的中部均匀放置，轻型打包废钢放在槽的前部。 3.1.5.3正常条件下，铁水、废钢装入量实际值和设定值之间的最大偏差各为0.5t。 3.1.6入炉铁水［S］标准（见下表）
入炉铁水［S］标准 终点成品[S](%) 入炉铁水[S](%) 3.2供氧制度
3.2.1采用分阶段定压变枪位操作制度，根据转入量、炉龄、操作条件等合理控制氧压、流量。 3.2.2供氧要求：
供氧操作表 炉龄 操作氧压 MPa 枪位 mm 2-5 6-150 >150 3.2.2.1总管氧压低与1.0MPa不得吹炼，工作氧压低于0.7MPa不得吹炼。 3.2.2.2冶炼不同钢种时，可模拟该钢种的吹炼控制模型进行枪位的调整和氧气流量的控制。
3.2.2.3操作氧压控制在0.8MPa～0.9MPa，纯吹氧时间控制在14～16min。 3.2.2.4终点拉碳前必须有≥30秒的低枪位操作，以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性。 3.2.3枪位的确定
3.2.3.1氧枪枪位基本考虑方法 ①氧枪枪位的重要性
以L/L0作位基准，其设定范围为0.60～0.75，并根据氧气流速和炉龄或复吹条件而变动。
软吹：废钢未熔
渣过氧化
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爆发性喷溅 硬吹：炉底熔损
喷孔破损 喷溅激烈
②基本计算式
L= L0exp(-0.78h/L0) L0=63.0(FO2/nd/K)2/3
FO2:供氧流量（）， d：氧枪孔径(mm), n：孔数，
K:取决于孔倾斜角的系数， L0：熔池液面高度
h：液面间隙（氧枪枪位）(mm)， L：穿透深度(mm)
3.2.3.2氧枪枪位的决定方法
①氧枪枪位根据超音速的实验式用L/L0求得： L= L0exp(-0.78h/L0) L0=63.0(FO2/nd/K)2/3
H=氧枪枪位，n：孔数，d：氧枪孔径(mm)，K=1.0 L0=1376mm（新炉，装入量133t，理论计算值） ②氧枪枪位的决定条件
防止炉底熔损
L／L0≤0.8 防止喷孔损坏
吹炼稳定化
通常L／L0＝0.60～0.75 设最低枪位为1500mm，保护氧枪喷孔。
基本枪位1900mm±100mm，拉碳枪位：1500～1600mm 基本枪位是指符合喷头特性及炉容特性的最佳枪位。 3.2.3.3未底吹时，枪位可适当降低。 3.2.4枪位控制的原则 3.2.4.1开吹枪位的确定