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控制在4～7分钟，出钢时间小于4分钟或散流严重时，必须组织修补出钢口。 3.5.3.3出钢前必须将罩裙的粘渣、出钢口的粘渣打掉。 3.5.3.4出钢前必须明确钢包状况。
3.5.3.5出钢1/5时，打开钢包底吹氩进行搅拌，流量控制在200～300NL/min。 3.5.4终点P高处理标准
终点分析发现钢中P高于目标值时，将转炉内的一部分炉渣倒掉，再加入部分石灰，进行二次造渣吹炼，石灰加入量的多少，根据终点P偏高的情况来确定,一般石灰用量5～15kg/t钢。 3.5.5防止回磷标准 3.5.5.1使用挡渣棒
3.5.5.2钢水包内投入石灰
①适用场所：成品［P］≤0.020％的钢种在出钢口时间≤4分的额定情况下。（对钢水中［H］有要求的钢种严禁加石灰）
②加入方法：出钢1分钟后，由炉后杂用石灰溜槽向钢包均匀撒放石灰500～1000kg，以稠化其后流入钢水包的转炉渣，用石灰截断渣钢的接触面积，抑制回磷反应。
3.5.5.3堵出钢口
出钢前用圆锥形挡渣帽堵住出钢口，防止倾动初期转炉流出渣子。
3.6脱氧合金化
3.6.1合金加入量计算
目标成分％-钢水残余成分％
合金加入量＝ ×钢水量（kg/炉） 合金成分％×合金收得率％
3.6.1.1参考钢水量 ＝（入炉铁水+废钢）×金属收得率％，钢水量的数值应根据实际操作情况和经验选取。
3.6.1.2配加合金时应综合考虑出钢量、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹效果等因素的变化。 3.6.2合金元素收得率
3.6.2.1合金元素收得率的选取应综合考虑重点含碳量、合金加入量、出钢口大小、钢水氧化硅性、合金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。
3.6.2.2常用合金元素收得率参考值，见下表。
常用合金元素收得率参考值 钢种 终点碳（％） 回收率 （％） Mn～Fe Si～Fe 中低碳铝镇静钢 0.05～0.08 85～90 80～88 0.09～0.16 90～95 85～92 高碳钢 >0.2 90～98 90～95 低合金钢 0.08～0.12 90～95 85～92 0.10～0.16 92～96 90～94 顶底复吹转炉工艺规程 第 17 页 共 20 页
C Al Cu Ni Cr Mo 80～85 15 98 25 88～93 85～90 98 100 95 98 88～95 3.6.3合金加入方法 3.6.3.1出钢到1/4时考试陆续加入合金，3/4时应加完。 3.6.3.2合金应加在钢流上。
3.6.3.3出钢［C］≤0.10％的钢中加入增碳剂的场合，先加铝15～20公斤/炉次。
3.6.3.4停吹钢种自有氧大于1000ppm或［C］≤0.05％时，先加入铝块20公斤/炉次。
3.6.3.5对于需增碳量较大的钢种，脱氧合金化过程中尽可能使用高碳合金，碳的回收率波动在80～90％，严禁使用生铁块等未指定的增碳物进行增碳。 3.6.4合金加入顺序 3.6.4.1合金加入原则
①为了稳定合金元素的收得率，先加入脱氧能力强的元素。 ②脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。 ③对于易氧化的贵重合金元素应在脱氧良好的情况下加入。
④对于难熔及不易氧化的合金加入，如镍板、铜板、钼铁等，随废钢加入炉内。 3.6.4.2合金加入顺序 FeMnAl 增碳剂 FeMo FeV Al SiFe Ni FeTi FeB FeAl MnFe Cu FeNb FeCr 3.6.5出钢预脱氧技术标准
脱氧用铝加入量参考表 钢种 Al加入量：(kg) 普碳钢(Q195～Q235) 40～50 优质碳素钢(10#～80#) 40～50 低合金钢(16Mn，Q345系列) 20～30 Al镇静钢 80～100 Al～Si镇静钢 60～80 3.7测温取样 3.7.1测温取样标准
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测温取样标准 取样 类型 取样时间 取样、测温方式 测温管 样勺 取样、测温要求 插入钢水400～500mm时间5s 均匀 稳、准、快、满、盖 分析元素 取样频率 所有的炉次 根据需要 所有非用副枪取样的炉次 钢水 倒炉出钢前 渣 第一次倒炉出钢前 CaO、SiO2、MgO、P2O5、FeO、TFe等 C、S、P、Mn 第一次倒炉钢水 出钢前 样勺 4.回炉钢水吹炼技术标准 4.1吹炼钢种。
4.1.1原则上冶炼普通碳素结构钢。 4.1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。
4.1.3含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni有要求的钢种。 4.1.4［Mn］≥1.1％的回炉钢水不得冶炼［Mn］≤0.35％的钢种。 4.2吹炼
4.2.1吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求：
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5全铁水吹炼标准： 5.1吹炼条件
根据钢种要求或铁水温度<1220℃情况下进行全铁水吹炼。 5.2吹炼方式
5.2.1供氧流量比通常低300Nm3/h
3
5.2.2氧单耗55 Nm/t铁。
5.2.3碱度控制：初渣碱度2.4左右，终渣碱度3.5左右。 6拉后吹技术标准：
终点不符合出钢要求需后吹，后吹后进行倒炉测温取样，然后根据钢水温度、成分及炉渣情况来确定是否出钢和调整合金量。 6.1每脱0.01％C所需的氧耗量（Nm3）
后吹操作参考表（1） 一倒含量（％） >0.7 0.2～0.4 0.1～0.2 二倒含量（％） 0.4 0.1 0.05 耗氧量（Nm3） 14.9 21 31 6.2升温10℃的吹氧量（Nm3） 后吹操作参考表（2） 一倒含量（％） >0.7 0.2～0.4 0.1～0.2 二倒含量（％） 0.4 0.1 0.05 耗氧量（Nm3） 166 162 125
7.回炉钢水吹炼技术标准 7.1吹炼钢种。
7.1.1原则上冶炼普通碳素结构钢。 7.1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。
7.1.3含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni有要求的钢种。 7.1.4[Mn]≥1.1％的回炉钢水不得冶炼[Mn]≤0.35％的钢种。 7.2吹炼
7.2.1吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求：（铁水与回炉钢配比见下表）
7.2.2处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁、焦炭等升温剂，以便终点命中。 7.2.3先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。
铁水和回炉钢的配比 回炉钢水重量 t 100～50t <50t 补加铁水量 t 45～95t 80～130 废钢 t 0 15～20t 顶底复吹转炉工艺规程 第 20 页 共 20 页
合计 t 145t 145t 7.4处理50t以上钢水，炉渣碱度按2.5～3.0控制，渣料可集中加入，但不得加入矿石。
7.5供氧量比正常设定低50 Nm3/min，枪位与正常吹炼枪位相同。 7.6回炉钢水大于50t时不进行降罩回收煤气操作。 8．开新炉技术标准 8.1新炉烘炉标准
8.1.1用废钢斗向炉内加入焦炭3t，并摇炉使其均匀分布于炉底。 8.1.2用废钢斗向炉内加入1～1.5t点燃的木料。
8.1.3点火前在出钢口插入热电偶，深入炉内0～200mm，测量炉气温度。
8.1.4降氧枪至炉底2.5m处，烘炉过程控制在1.5～2.0m，点火后氧气压力由0.3MPa逐渐增至0.7MPa，开始计算吹氧时间。
8.1.5吹氧过程中，比较炉膛温度与升温曲线要求，如果测量温度与升温曲线相差4℃，则增减流量15 Nm3/h，并分批加入3～5t焦炭。 8.1.6烘炉时底吹选择氩气搅拌，流量控制在96 Nm3/h。 8.1.7升温曲线
烘炉温度和烘炉时间的关系
8.2开新炉技术标准
8.2.1烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。 8.2.2做好开炉前的各项检查及生产准备工作。
8.2.3新炉第一炉为全铁法，铁水装入量为133t，出钢量为120±1t。
8.2.4第一炉操作氧压控制在0.75～0.85MPa，密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹时可分批加入，二批料一般在供氧6～10min后加入。
8.2.5炉渣碱度控制在3.0～3.5，纯吹氧时间不得低于20分钟，以保证足够的烧结时间。
8.2.6出钢温度控制在≥1680℃。
8.2.7硅锰铁合金回收率：锰为75～85％，硅为70～80％。C低取下限，C高取上限。
8.2.8开新炉1～10炉内要求连续冶炼。 8.2.9开新炉只允许冶炼普通碳素结构钢。