液压泵站的设计禁忌
(1)禁忌泵轴存在径向或轴向负载
泵轴在结构上一般不能承受径向和轴向负载，因此泵最好由原动机经柔性联轴器直接驱动，并使泵和原动机的出轴严格对中，轴线的同轴度误差不大于0.05 mm。为了便于安装、调整，在中、小功率泵站中，常采用以下连接方式：
1)采用特殊的轴端带内花键连接孔的电动机。将泵的花键轴直接插入电动机轴端这种连接方式既可省掉联轴器，又能保持两轴的同轴度。
2)采用钟形法兰连接。常见的安装方式有立式、卧式等连接形式。有关钟形法兰的结构、联系尺寸等，请参考有关手册。
对于泵不能经联轴器由原动机直接驱动而需通过齿轮传动、链传动或带传动间接驱动(如车辆上的动力转向泵大多是由原动机通过带传动间接驱动的)的情况，泵轴上所受的径向负载不得超过泵制造厂的规定，否则带动泵轴的齿轮、链轮或带轮应架在另外设置的轴承上，用轴承来承受径向负载。这种间接驱动的驱动轴与泵轴也要按上述要求严格找正对中。
原动机与泵之间的联轴器，宜采用带非金属弹性元件的柔性联轴器，如国标GB/T 5272-2002中规定的梅花形弹性联轴器。梅花形弹性联轴器不但具有高的弹性和耐磨性、耐冲击性及耐油性，而且有零件数少、制造容易、外形尺寸小、工作可靠和不需维护等优点。但安装时需沿轴向移动两个半联轴器，故不宜用于大型设备上。
(2)禁忌液压泵组传动底座强度或刚度不足
当油箱顶上安装泵组时，要求油箱顶板较厚，一般为油箱侧板厚度的4倍左右。泵组底座与油箱顶板或机架之间应装设橡胶减振器，并使减振器的固有频率与泵组的回转频率远远错开，以防发生共振产生噪声。
(3)液压泵安装姿态禁忌
安装时应使泵的泄油口朝上，以保证泵壳体内始终被油液充满。 (4)不要忽略设置滴油盘
泵组底座上要设置滴油盘，以防检修时油液污染场地并回收漏油。 (5)油温控制回路的设计禁忌 油箱中的油温一般应在30～50 °C范围内，最高不得超过80 °C，最低不要低于15 °C。
1)油温过高或过低的影响 ①油温过高会产生下列不良影响：
a．油液粘度降低，泄漏增加，容积效率下降，并使油液经节流元件的节流特性变化，使速度不稳定。
b．引起热膨胀系数不同的运动副之间间隙变化，变小时会造成“卡死”现象，变大时会增加泄漏。
c．随油温升高石油基油液会产生胶状物质，并在物体局部过热的表面上形成沉积物，堵塞元件内的小孔相缝隙，使其不能正常工作；对于水一油乳化液，过热时会使其分解而失去工作能力。
d．密封件、尼龙管、塑料管和过滤器等辅件的工作性能均受油温的影响，甚至连通常对高温不太敏感的网式过滤器，也会因油温过高使其密封或塑料件的品质变坏而不能正常工作。
②油温过低，油液粘度就过大，阻力损失剧增，这不但会造成泵起动时吸油
困难，而且也会使控制阀操作失常。
2)设计油温控制回路原则 在设计这种油温控制回路时，有以下原则可供参考：
①如在系统设计时就能判断出系统油温的升高主要是由大量高压油从溢流阀溢出所引起时，宜将冷却器设置在溢流阀的回油管路上，如图20-3-105所示。这样设置时，由于经过溢流阀3溢出的热油立即通过冷却器，油与冷却介质温差大，油液流出的速度大(相对油箱内的流速而言)，大大改善了传热效果，从而提高了冷却效率。回路中的截止阀2是用来切断冷却器的，压力阀1是用来防止回路压力突然升高时冷却器芯子因超压被击穿。
图20-3-105 油温控制回路 图20-3-106 油温控制回
路
②如在系统设计时就能判断出系统中存在着若干个发热量较大的元件时，应该把冷却器设在系统总回油管路上，如图20-3-106所示。当同时在回油管路上设置过滤器和冷却器时，应把过滤器放在回油管路的上游，这可使低粘度的热油流经过滤器的阻力损失降低。
③电加热器表面的功率密度应适当。当采用电加热器时，要考虑其表面功率密度及加热器表面与油液的温差不要过大，以防油液局部过热变质。
④确保设置在油箱内的加热器或冷却器始终被油液所淹没。
⑤当系统油温变化范围要求严格控制时，可设计如图20-3-107所示的油温自动控制回路。图中1为水用电磁阀，由分别控制上、下限油温的电接点温度计6、7对其进行开关控制，从而控制冷却水路的通断，以此实现油温自动控制。
图20-3-107 油温自动控制回路
1-水用电磁阀；2-可调节流阀；3-冷却器；4-加热器；5-过滤器； 6、7-电接点温度计；8-目视温度计；9-液位计；10-连续放气装置
(6)液压油净化回路的设计禁忌
据资料统计，液压系统的故障约有75％以上是油液污染造成的。油液的污染是指从外界混人空气、水分和固体异物、使用中混入锈蚀的金属粉末、破坏的密封材料、涂料等碎状物，以及油液自身氧化变质生成的不溶解的沉淀物等。
油液中各种固体杂质会使相对运动零件划伤、磨损、甚至卡死，会使阻尼小孔或节流小孔堵塞造成元件作用失灵等。例如，液压泵配油盘划伤将使泵的高、低压腔沟通，造成严重内漏，甚至不能输出压力油；柱塞泵的柱塞中心阻尼孔被堵塞，将破坏滑靴和斜盘之问的静压支承，引起半干摩擦或干摩擦，使泵发热，甚至烧伤损坏；溢流阀上的阻尼孔被堵塞，引起溢流阀失灵等。
为了保证液压系统工作的可靠性和延长液压元件的使用寿命，应避免只注重调速、调压、油路循环形式等所谓主要回路的设计，而忽略油液污染控制环节的设计。液压油净化回路同上述液压回路设计一样，同样存在着回路构成是否合理，过滤器设置位置是否得当等问题。现对上述有关问题简要说明如下：
1)不要忽略吸油过滤器的压降要求 吸油过滤器主要用来保护液压泵不被较大污物颗粒损伤，一般用网式粗过滤器。为了防止液压泵发生气蚀，吸油过滤器的压降要严格限制，因而其容量要选得足够大。实际使用的液压系统，常因选用精过滤器作为吸油过滤器，导致发生气蚀，造成液压泵产生高频噪声，影响系统正常工作。
2)不要忽略压油管路上过滤器的设置位置 图20-3-108a、图20-3-108b油路所用元件完全相同，只是过滤器设置位置不同，但比较这两个回路的性能，前者优于后者。因为前者流过过滤器的流量稳定，从而使其过滤效果较好，而且过滤器同时对溢流阀起保护作用。后者则做不到这两点。
图20-3-108 压油管过滤回路
另外，压油管路过滤回路内必须设有与过滤器并联的限压旁路阀或压差发信器，以免压差过大将滤芯压破，造成滤芯表面截留的大量污垢进人系统。压油过滤器的压差值一般不超过0.35 Pa。
3)回油管路过滤适用于回油量比较稳定的系统 回油管路过滤，可使在流人油箱以前侵入系统的或系统内部产生的污染物，被回油过滤器滤除，间接地保护整个液压系统。由于回油压力低，可选用强度较低的过滤器。但是液压缸等执行元件往往会在回油路中造成流量波动和压力冲击，使过滤器处于不利的工作条件，降低了其过滤性能。因此，要注意将过滤器尽量安装在流量、压力波动较小，工作状态相对稳定的系统内或位置上。同时还要注意，回油过滤器的流量即通油能力，不是按液压泵的流量来选取的，而是按它所通过的最大实际流量选取的。这是因为系统的最大回油量常远远大于泵的流量。
另外，在油箱顶上安装回油过滤器，可以简化管路，并方便滤芯清洗、更换及维护。
4)不要忽略过滤器参数和功能与系统要求的匹配性 根据液压系统和元件的过滤要求选取过滤器过滤精度的经验数据，如表20-3-33和表20-3-34所示。
过滤器流量，一般应选得比系统实际流量大些。处于不同安装位置的过滤器，因其工况不同，选用流量也有所不同，可按如下经验公式选取：
QF??Q
(20-3-44)
式中 QF——过滤器所选流量，单位为L/min； Q——系统流量，单位为L/min；
?——倍率，取值范围见表20-3-35。
表20-3-33 液压系统的过滤要求 系统种类 低压工业用液压系统 7MPa工业用液压系统 10MPa工业用液压系统 14MPa工业用液压系统 往复运动 过滤精度/μm 100～150 50 25 25 15 系统种类 速度控制装置 机床进给 14～20MPa重型液压系统 带电液伺服阀系统 带精密电液伺服阀系统 过滤精度/μm 10～15 10 10 2.5～5 2.5 表20-3-34 液压元件的过滤要求 元件 滑动零件 节流孔 橡胶密封 溢流阀 调速阀 低增益伺服阀 过滤精度/μm 小于间隙 小于孔径 20～30 10～15 10～15 10 高增益伺服阀 齿轮泵及齿轮马达 叶片泵及叶片马达 柱塞泵及柱塞马达 液压缸 元件 过滤精度/μm 5 50 30 20 50 过滤器安装位置 吸油管路过滤器 压油管路过滤器 表20-3-35 流量倍率?的取值范围 过滤器安装位置 ?的取值范围 3～4 1.5～2 回油管路过滤器 ?的取值范围 2.5～3.5 5)不要忽略注油口的过滤 一般将油箱注油口和通气口合二为一。取下通气
帽时可以注油，放回通气帽即成通气器。注油时油液通过的滤网网眼应小于250
μm，过流量应大于20 L/min；通气过滤器的过滤精度不低于40 μm，其容量应
是泵容量的2倍，以便即使在系统尖峰耗油期间液面迅速下降时，也能在油箱内保持大气压力或者保持通气压降不超过0.1 kPa。
6)液压泵吸油口的粗过滤器应按泵的制造厂的要求选用 主要用于液压泵吸油口的网式粗过滤器，其过滤精度等级分80 μm(200目)、100 μm(150目)、180 μm(100目)三种标准等级，究竞选哪一等级，应按泵的制造厂要求选用。另外，在安装时应保证过滤器的上缘应比油箱最低液位低75 mm以上，过滤器与油箱底的距离应大于5 mm。
(7)系统外过滤回路(离线过滤回路)的设置
在压、回油管路的过滤回路中，过滤器的过滤性能，都不同程度地受系统流量和压力波动的影响。采用独立于液压系统之外的单独过滤回路，专门对系统油液进行循环过滤，可不受系统流量、压力波动的影响，不间断地滤除系统中的污物，在清洗、更换过滤器时不影响系统工作。这种过滤回路(见图20-3-109)主要用于对油液清洁度要求高的大型液压设备上。