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石灰与土的重量比换算成体积比，第一次先采用反铲挖机拌和均匀，拌和过程中挖机旋转半径内严禁有人；再按1.4～1.6的松铺系数计算好松铺厚度进行摊铺，第二次拌和采用多铧犁和旋耕机，先用旋耕机拌和，后用多铧犁将底部素土翻起，再用旋耕机拌和三遍，如此反复两次，在拌和过程中，随时检查灰土的含水量，及时调整水份，做到“手捏成团，落地能散”，使混合料的含水量等于或略大于最佳值，洒水车不可以在拌和面上调头，防止局部水份过大，拌和后的灰土应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，土颗粒的粒径小于2cm，水份合格均匀。
7.3.2灰土铺设 7.3.2.1质量控制
混合料应“边拌和、边运送、边摊铺、边测量、边碾压”，铺筑200mm厚，路两侧外缘0.3米范围内也要铺设，铺筑完成后，用压路机碾压密实，采用先轻型、后重型压路机碾压，压实度不小于0.95。
7.3.2.2灰土施工高程控制
准确放出路中线、边线及高程，隔10m设置一个中心桩，在竖曲线或平曲线处加密桩点，曲线地段路面横向分块必须与路中线垂直，模板上口标高即是混凝土路面标高，因此，必须用水准仪控制好模板上口的水平，浇注过程中测量随时监测。
灰土底基层厚度允许误差+20mm、-10mm，平整度允许误差10mm，宽度不小于设计规定，中心高程允许误差±20mm，横坡允许误差±20mm且不大于0.3%，密实度K≥95%。
7.3.2.3灰土路基回填
路基施工前必须彻底除杂草、植被、等府腐殖后方可回填。路基（包括路槽槽面两侧0.5米范围）应具有足够压实度，路基压实度符合下表的要求：
路基最小压实度 填挖类别 深度（cm） 次高级路面 0～80 填方 ＞80 低填方、零填方及挖方 0～30 0.90 0.95 0.95 注：按设计图纸说明，本次设计路基压实度按次高级路面考虑。
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机械摊铺，摊铺虚高可按压实厚度的1.2～1.4倍计算并进行试铺最终确定。现场专业测量员跟踪测量保证回填标高的严格控制。
按整幅路基宽度一次成型,按每层15cm摊铺碾压；碾压时先用8T-10T压路机快速碾压1～2遍，借以暴露潜在的不平整，对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙松，找补平整，再用旋耕机整型一次，整平时掌握“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，且整个施工过程中严禁任何车辆通过。整型后在含水量最佳状态时进行碾压，用18-21T重型压路机在路基全宽内碾压，碾压过程中石灰土表面应始终保持湿润；碾压时严格遵循“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，轮迹重复”的原则。
碾压结束请试验室检测压实度，并安排专职人员进行养生，当环境温度在20℃以上时，不少于7天，当环境温度在5℃～20℃时，不少于14天。洒水以在养生期内能保持表面湿润为度以利强度的形成，避免发生“缩裂”和“松散”现象，养生期间严禁车辆通行。 7.4土工布施工
7.4.1材料准备：土工布选择正规厂家进行采购，材料进场前送检，将检测报告及时报审监理。
7.4.2施工方法：铺设土工布应按图纸要求施工，在平整的下承层全断面铺设，铺设时土工布应拉直平顺，紧贴下承层。用插钉锚固，应将强度高的方向至于垂直于道路轴线方向。同时应保证期整体性，土工布材料不得有褶皱，两端反折2.5米，保证2米作为锚固段。
7.4.3施工工艺：土工布的接长联接应牢固，其联接叠合长度不应小于150mm。铺设土工合成材料的下承层表面应平整，表面严禁有碎石、块石等硬凸出物。在距土工合成材料80mm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于60mm。土工布摊铺以后应及时填筑填料，避免受到阳光过长时间的暴晒。通常间隔时间不超过4-8小时进行填料。
土工布不应出现任何损坏，以保证工程质量。
7.4.4进站道路无水泥搅拌桩段在自然地面上满铺一层有纺土工布，然后回填二八灰土，在距自然地面高度1米处满铺第二层有纺土工布，然后继续回填二八灰土至里面结构层基底。土工布铺设横截面必须预留2.5米长，在上层灰土回填
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碾压完毕做好翻边锚固。第二层灰土回填完毕，进行第二道土工布翻边锚固。
7.4.5有水泥搅拌桩路段在褥垫层上满铺一层有纺土工布，路堤回填采用二八灰土回填至路面结构层基底。 7.5路面施工
7.5.1级配碎石基层 7.5.1.1材料准备
1、采用质地坚硬、耐久、洁净，最大粒径不大于40mm,有良好级配的碎石，含泥量按重量计不超过3%。
2、硫化物及硫酸盐不超过1%，有机物含量颜色不深于标准溶液的颜色，不得混有草根等其它杂物。
3、准备好16～31.5mm的级配碎石，材料运至施工部位，推土机推平，机械配合人工精平，配合18T震动压路机碾压，压实不得超过200mm。碎石压碎值不得大于30%。
4、整平：推土机将级配碎石粗平后，平人工配合摊铺，人工挂线找平，整平必须满足纵坡坡度和横坡坡度的要求，测量人员必须现场跟踪作业，以确保一次作业完成；平整完成现场目测，对缺陷部位用人工补料修整，在整平30～50米后，便用压路机机械碾压。
5、整形碾压：使用光轮压路机，其碾压方式可由两侧向中间碾压，速度控制在1.5～2.5km/h；先静压一遍（初压），再轻压二遍，再重压直至合格；每遍碾压的轮机重叠在500mm内。
6、组成材料
规格：19-31.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm、0-4.75mm。 7.5.1.2施工准备
1）级配碎石进场已验收合格。级配碎石材料采取自卸车直接运至路基施工现场。
2）施工机具已进场，并运转正常。
3）作业条件：灰土层完成验收合格。保持现场运输、机械调转作业便利。 开工前先做一段试验路段，验证压实度机械能否满足施工要求，以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压的遍数和铺设厚度
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等数据，以作为现场施工控制的依据。
7.5.1.3质量检验标准
1、级配碎石层表面坚实、平整，嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。 2、压路机碾压时，轮迹不大于8mm。 7.5.2路面模板施工
7.5.2.1模板定位：根据测量人员定位放线安装道路模板，模板高度按设计要求。进站路口北侧为15米圆弧、南侧为35米圆弧。圆弧形边摸根据图纸要求进行现场配模，安装应接口平整、模板边沿顺直。
7.5.2.2模板固定：为防止木模板跑模，模板外侧采用8mm厚镀锌扁铁和钢管固定以保证不发生模板变型。木模端头拼接时需刨光。模混凝土浇筑前模板内侧及顶部应涂刷脱模隔离剂。
7.5.3路面钢筋施工
7.5.3.1按图纸要求在无水泥搅拌桩路段水泥混凝土面层配备Φ8，间距200mm，层双向布置。
7.5.3.2钢筋材料要求
（1）钢筋有出厂质量证明书和试验报告单，每捆（盘）钢筋均要求有标牌。进场时按炉罐（批）号及直径分批验收。
（2）验收内容包括查对标牌、外观检查，并按规范的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方允许标识使用。
2、钢筋施工
（1）钢筋制作严格按照钢筋配料表进行加工，并且按照所使用的部位、规格、尺寸、长度等分类挂牌堆放整齐，由项目技术负责人或现场质检员验收合格后方可用于现场钢筋绑扎。
（2）钢筋绑扎：严格按照图纸要求进行划线、布筋。并注意锚固长度、主筋的接头位置、混凝土保护层的垫设。 7.6粗砂找平层施工
1、砂料采用质地坚硬、耐久、洁净，细度模数在2.5以上的天然砂，含泥量按重量计不超过3%。
2、硫化物及硫酸盐不超过1%，有机物含量颜色不深于标准溶液的颜色，砂
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中不得混有草根等其它杂物。 7.7混凝土过渡面层施工
7.7.1道路竖曲线要素
测量员在施工前认真学习图纸，自进站道路向站内70米坡长为本路段纵面唯一坡点设计纵坡3.0%，至进站道路终点116.54米无坡度。凹形竖曲线R=1000米。竖曲线测量放线按下图纸竖曲线要素表要求。 坡度差△1% 3.00 半径R 1000 弧长L 29.99 切线长T 15.00 外矢距B 0.11 混凝土过度路面浇筑及沥青混凝土面层施工时，依据设计图纸凹形竖曲线3.3m、2.95m、2.85m测设的高程用短钢筋定位。路面浇筑时测量人员全程跟踪测量高程。
7.7.2混凝土的摊铺
1、摊铺前检查钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。摊铺厚度应考虑振实预留高度，预留高度在混凝土路面施工初期试验确定，一般在10%左右。
2、每车混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并按设计要求预留施工缝。摊铺混凝土后，应随即用插入式和平板式振动器均匀振实。振捣时先用插入式振动器振混凝土板壁边缘，边角处初振或全面顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20秒。插入式振动器移动的间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。然后再用平板振动器全面振捣，同一位置的振捣时间，以不再冒出气泡并流出水泥砂浆为准。
3、混凝土全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2～1.5m为宜。凡有不平之处，应及时辅以人工挖填补平。最后用无缝钢管滚筒进一步滚推表面，使表面进一步提浆均匀调平。
7.7.3路面的整平、压光及成型
振捣完成后进行抹面，抹面一般分两次进行。第一次在整平后，随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表
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