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高压连续式线圈绕制工艺
1适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器连续式线圈的绕制。 2.主要设备
绕线机、电焊机、吊车。 2.2工装、工具
线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。 3.材料
铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。 4.准备工作
4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。
4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。
4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。 5.工艺过程
5.5将绑好的“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段的最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段的内数第一匝。在这一匝的始末端反搭接处放置0.5NOMEX纸一件，NOMEX纸的宽度应稍小于电磁线的宽度。 5.6依次将临时线段上的其余线匝移置到第一匝的上面去。
5.7用冲力拉紧该段的每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧实，完全成反段的绕制。
5.8第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝的始末端搭接处放置0.5NOMEX纸一件，技术要求与反段相同。
5.9继续绕制其余的线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。绕好最后一匝时，按图样规定的换位位置，弯折导线的“S”弯，这是一个外部换位。在“S”弯上放置0.5mm厚的NOMEX纸槽一件，纸槽放在“S”弯的下面，槽口向上，用0.08NOMEX纸绑扎在导线上。
5.10放置第二段与第三段之间气道垫块。第三段是个反段，绕制时必须将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。
5.11为防止导线由第二段上拉下来时，将第二段的线匝拉散开，应在第二段的换位“S”弯处用临时的夹子将线段夹紧。
5.12临时线段与第二段之间的距离大约70－100mm左右。绕制临时的第一匝时，应慢慢地开动绕线机。使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线与直撑条接触处为临时线段的起绕点。
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5.13继续转动绕线机，当导线绕至第一段的起绕点时，将导线提起来使它落在起绕的导线上面，再提高绕线机的转速，绕完临时线段。
5.14绕好第三段最末一匝后，在图样规定的位置上，弯折导线换位“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能与前一段的“S”弯对齐，而应让出一段长度，一般按线匝数的多少和辐向尺寸的大小，让出0.5－1个撑条间隔。并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标记在第二段的对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再根据换位的实际位置修正弯折时应让出的长度，将修正后的弯折位置标记在第二段的对应位置上，去掉第一次的标记，以后各个反段都可以参照这个新的标记位置弯折临时线段导线的换位“S”弯了。
5.15 包扎内部换位绝缘的方法与第一个线段的内部换位相同。
5.16.与第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段的外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最后一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位的导线，使整个线段绕制紧实。
5.17第三段反绕完后，绕制第四段正段。第四段正段的绕制方法同第二段，以后所有的偶数段的绕制方法均与第二段正段制方法相同；所有的奇数段的绕制方法均与第三段相同。
6. 线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。 7. 导线的焊接
7.1导线焊接应采用搭接银铜焊，其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接的导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。
7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，否则会因导线局部过热面将导线烧坏。
7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。 7.4待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。
7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满补焊、烧蚀、错位等现象，必须剪断，重新焊接。
7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用干净抹布擦净焊渣，在焊接处的下面放置0.5NOMEX纸槽一件，如果焊接头的上、下两面都有导线时，则焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。
8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是不有短路现象。 9.卸下线圈，放在托盘或平台上。
10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检查，合格后方可转入下道工序。
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11.注意事项
11.1.线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。
11.2.绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。 11.3.焊头距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。
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环氧树脂浇注工艺（参考）
1.适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30kVA－2500KVA三相干式配电变压器用HEM—8680环氧树脂浇注料进行浇注 2.主要设备
烘箱 固化炉 真空浇注罐 3.材料
HEM—8680环氧树脂浇注A组分、B组分 磅秤 铲刀 托盘 。
4.树脂组分说明
A组分 高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂 B组分 半固体， 预填充化学改性苯酐固化剂 填料比例：50%左右 5.工艺过程
5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱80℃--100℃中预热。预热时间6-8小时，入浇注罐抽真空，温度控制在80℃--90℃。
5.2.夏天A料放入烘箱预热2小时，冬天A料预热4小时，温度控制在80℃，B料夏天不须预热，冬天预热1小时。
5.3. 80℃预热后，配比标准（重量比）A：B按1:1混合。
5.4.搅拌料开始加热，温度控制在62℃--65℃搅拌1小时左右，同时抽真空到50帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。
5.5.浇注时间控制在40-50分钟以内，浇注完后在真空状态下放20-30分钟，然后出罐。
5.6.固化条件：80℃保温6小时--100℃保温3小时--130℃保温8小时 5.7.保证固化17小时后 关掉电源 温度将至100℃左右开始脱模 6浇注体常见问题及说明
浇注体容易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等 6.1.产生气泡原因
6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不当，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气
泡。
6.1.2.真空效率低，设备的真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱
净气泡。
6.1.3.模具 浇注工艺设计不合理，使气泡闷在死角难以逸出。 6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。 6.1.5.浇注时固化的反应过快，形成爆聚。
6.1.6.在饱和蒸汽压下，酸酐大量挥发形成气泡。 6.2产生干裂的原因很多，主要有以下几点
6.2.1.配方设计不当，配方中材料太脆，固化时收缩率太大，造成浇注体出现大量微裂缝。
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6.2.2.浇注体本身设计或模具、嵌件设计不合理，使浇注件内部形成应力集中点。 6.2.3.固化温度过高，浇注体固化后冷却太快。
6.2.4.脱模操作不慎，局部用力过大，脱模温度较高，冷器件内部形成应力集中
点。
6.2.5.线圈填充系数不合理，收缩率不一致造成开裂。 6.2.6.烘箱内温度场不均匀。 6.3产生针孔、凸凹不平的缺陷
6.3.1.浇注料粘度过大，未能充满模具。 6.3.2.模具不严密，产生部分漏料。
6.3.3.浇注料固化温度过高，速度过快，来不及流动填充。 6.3.4.浇注料在初期固化时，未及时补料加压。
6.4.机械强度不足，造成浇注体弯曲、断裂、爆裂等质量事故，其原因如下： 6.4.1.材料选用或配方不合理
6.4.2.固化不完全，固化温度过低或时间过短。 6.4.3.浇注体内存在气泡、裂缝或缺陷。
6.5 电气性能不好 局部放电量大，泄漏电流大，介电强度低等其原因如下： 6.5.1.浇注体内有气泡、裂缝、和微粒导电杂质。 6.5.2.材料选用和配方设计部不当，造成游离残基等。
6.5.3.浇注料流动性差，难以渗透到线圈匝间而导致间隙，造成介电强度低，局部放电量高。
6.5.4.嵌件设计部合理，形成电场不均匀，一些外嵌件与浇注体间的缓冲层材料
选择不当等导致耐电压不合格。 6.5.6.浇注料配方设计不合理。
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