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5.9模具装好后，对各拼缝处涂上封模胶，对容易渗漏的部位，可用硅胶封模，封模后先在室温下放置1－2小时，随后置于烘房内，并进行预烘处理。预烘温度及时间为110℃±5℃×12小时，，75℃±5℃×3小时，由于班次原因，可行当延长75℃预烘时间，直至进入浇注罐浇注。 6.浇注前准备工作
6.1各种材料在加入混料锅前应仔细核对原材料的名称。
6.2将树脂混合料和固化剂混合料分别在60－70℃烘房中预热12小时。
6.3将经过预热上述料，分别置于各自的预温罐中，开启加热系统使各预混罐的温度保持在65－70℃，开启真空系统，使真空残压保持在0.5－1mbar，时间为2－4小时。
6.4将待浇注的模具线圈推入浇注罐，接好浇注管，一般的模具线圈用一根浇注管，浇注管一般放置于出线排附近。 7.浇注
7.1浇注前应先检查汽源、水源、电源及控制面板是否在正常状态。
7.2浇注前2小时，将终混罐温度升温至65－70℃，真空度控制在1－2mbar. 7.3浇注前线圈应进行预抽真空，时间必须大于2小时，真空残压在1－2mbar，温度控制80－90℃.
7.4浇流罐内最多放置线圈，放置位置必须使所有线圈均能在视窗观察范围内。 7.5将10根浇注管中1根置于空筒中，当浇注开始前先打3－4个冲程作为补充料使用。 7.6浇注速率：每根浇注管的浇注量是每个冲程不得超过1kg，对于每个浇注头。一个小时的是大流量控制在50kg之内，并尽可能使每个冲程之间的间隔距离均匀，浇注结束后，还必须抽真空15min，若浇注口仍有密集气泡，仍需继续抽真空，直至气泡基本消失。
7.7浇注结束后应尽量快，使浇注系统冷却下来，并用冲洗剂冲洗管道，将所有管道中的剩料滴干净。 8.固化
8.1将浇注完成的线圈从浇注罐中吊出，仔细检查外壁是否有漏模现象，有渗漏必须先补封后再吊入烘房固化。
8.2浇注完的线圈应按下列程序进行固化。
80℃×8小时+100℃×4小时+130℃×6小时+冷却×4小时。 在烘房使用允许情况下，可适当延长最后一个固化周期。 9.端部切割
9.1看清图纸，选用适当的内芯撑棒，将被切割线圈与轴、起吊到切割机上。 9.2调整二把切割刀的距离，使用距离调整到与图纸尺寸一致。
9.3开机后，慢慢将刀片移向线圈，当看到二端的切割痕迹后，即停止，将刀具退回，等停车后校核尺寸，反复进行该工序，直至尺寸与图纸相符。 10.注意事项
10.1环氧浇注过程中，真空度及强度要求高，应根据该设备保养时间的要求，定期保养，使设备处于完好状态。
10.2任何人未按工艺部门通知不得擅自更改工艺步骤和要求，特别有自动控制程序的工艺步骤，任何人未经对口工艺技术人员的同意不得更改程序，在故障点未排除的情况下，不得用其它方法进入下一个程序。
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10.3设备所使用的仪表、计量工具都应有专门人员负责保管、保养，并按要求如期进行检验核准。
10.4每次浇注完毕对视察窗进行清洗。
10.5为了保证产品固化的均匀性及足够的热容量，线圈与烘房，线圈与线圈之间的距离应大于200mm。
10.6浇注罐不得作为线圈干燥和固化的设备。
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9400型干式变压器环氧浇注工艺（川江化学试剂厂）（参考资料）
一、质量配比
质量比：A：B=100:80 二：料预烘 A、 B料60-65℃/4-5h，，可根据季节变化适当调整。 三：预搅拌 A、 B单组份真空搅拌脱泡60-63℃/2-3h，真空度0.5-3mbar 四、混料搅拌
60-65℃/30min,静止5 min，真空度0.5-3 mbar 五：
模具预烘 90-110℃/4-5h 六：浇注室
70-75℃，真空度0.5-3 mbar，工作温度75-80℃ 七：浇注：
浇注时间控制在1.5小时以内，以保证料的良好渗透性及排泡性能，注意流速控制及气泡观测，因A、B料混合后的放热反应，终混罐混合料的实际温度控制在60-70℃以内，可采用循环水控制温度。 八：保压
浇注完毕保压15 min后解除真空，5min后进行二次真空，再保压15 min破除真空，进固化炉。 九：固化工艺
单包用料＜90kg工艺
前固化（80℃/2 h+85℃/3 h+100℃/2 h+110℃/4 h）+后固化（130℃/10 h） 单包用料＞90kg工艺
前固化（80℃/3 h+85℃/2 h+90℃/2 h+100℃/3 h）+后固化（120℃/15 h） 十：脱模
完成固化后，随炉温至80-85℃，脱模后再放入80℃固化炉中，保温2 h，随炉降至室温，然后出炉。 十一：注意事项
1、对无预搅拌浇注设备，应先单组份搅拌预烘，然后将Ａ组份先打进终混
罐搅拌脱气１．５ｈ，再将Ｂ组份打进终混罐混料搅拌３０min，保持混合料的实际温度６５-７０℃，进行浇注。
2、对无预搅拌浇注，应在浇注完毕后放出残料，工件再在真空罐内真空脱
气保压３－４ｈ，可视产品表面脱气气泡状况调节真空时间，温度设置7５-８０℃，然后进入固化程序。 3、从Ａ、Ｂ料混合开始计时，在终混罐内的料的时间超过２．５－３h后（７
０℃温度内），必须启动排混合料的程序，当混合料的温度超过７０℃，更应提前进入排混合料的程序。
4、在固化过程中，液面会下降，应及时补料到规定液面。
5、对于流量控制，根据工件包的大小状况，应对流速进行严格控制，避免
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气泡排出不畅。
6、根据季节变化，根据实际情况调整各环节温度。 7、工件出罐后应及时进入清洗工序。
8、对简易模具应注意误差控制，以确保料有足够的渗透空隙。 9、建议用优质脱模剂以保证脱模效果。