1、20XX年8月至12月，参与SU9桥式卸船机的监造和调试工作
为了满足公司生产需要，在20XX年公司决定新购置一台32吨桥式抓斗卸船机，增加现场作业效率。我有幸成为该桥吊小组成员，主要负责设备的安装监造、电气调试以及投入使用后的维护工作。20XX年8月公司派我到上海的桥吊生产基地对施工进度及质量进行监理并参与设备的电气调试。在上海期间，每天都上机参与调试，与安川的工程技术人员一起讨论设备的控制工艺，由于新桥吊的控制工艺同公司的旧桥吊完全不同，设备更加先进而且结构更复杂，这就要求我
2、20XX年2月至3月，SU7桥式卸船机的升级改造。
20XX年2月本人参与了SU7桥式卸船机的升级改造SU7桥式卸船机在码头已经使用5年有余，并在实际使用过程中存在以下问题：1）起升、开闭和小车电机经常有过温故障。2）控制系统由AC80和AC70组成，部分控制器安装在控制柜内，温度过高经常有死机现象发生。3）应急切断回路只采用一路进PLC通过软件控制，没有硬件回路进行双重保护，曾出现应急切断回路失效造成安全隐患。4）起升和开闭机构机械刹车磨损严重，一年平均换两次刹车片。5）小车的加减速时间为6秒，加减速时间过长。卸船机满仓时工作循环时间为63秒，卸船效率低。针对以上存在的问题，提出以下改造方案：
1、控制系统和通讯系统改造，将原来的PLC更换为ABB 主流产品AC800M，保留原来的本地和远程I/O模块。控制系统软件重新设计，AC800M作为整个系统的控制器，增加Cabin view(司机室)功能和
2、急停回路改造
原系统的紧急停车命令由司机室、大车陆海侧、物料室、俯仰站、电气房和机械房的急停信号串联接到控制器的I/O模块。当紧急停车命令发出后，先经控制器处理后再由I/O模块发出急停信号给传动系统。这样急停回路控制方式弊端是，当控制器或I/O模块出现死机现象时，即便给出急停命令也无法及时停机存在一定安全隐患。此次改造将所有紧停回路和安全极限限位均采用硬件、软件双重保护，一路硬线直接进传动的跳闸回路及控制回路，另一路进PLC通过软件控制紧停回路，当急停动作发生时硬件软件回路同时工作，切断传动主接触器及整机控制回路主接触器（包括制动器控制回路）。同时CMS监控系统将实时故障显示出来。
改造效果：
起升、开闭和小车电机长期工作的情况下，温度都在允许的范围内。小车机构的加减速时间现在为4秒。由于加减速时间的缩短，起升与开闭机构力矩分配合理，整个作业过程比原系统流畅，现实际测量卸船机在满仓时工作循环时间为49秒。通过测试改造后的卸船效
率为1191吨/时（6万吨级半仓一小时效率）。连续作业12小时没有出现电机或变频器故障。在卸煤过程中没有发生自动开斗现象。
本人负责方案初定，图纸审核，现场技术指导，并监督，由于该项目需要同时进行很多人手，合理安排人手，对进度有一个整体过程的监控，每天详细向领导汇报当天项目进度与维修情况，并详细记录好每个调试过程，调试方法，监理日志，在改造完成后对该项目进行总结，对改造后出现的新工艺，对操作司机进行培训。提高了管理和协调能力，技术也提高了很大一部分。便于以后维修用。
3、20XX年6月至20XX年1月，SU7卸船机无线通讯改造。
港口生产流程中，中控室与卸船机必须实现实时通讯。一方面是为了让中控及时掌握单机状态，作出正确的调度安排，另一方面是实现地面皮带和机上皮带的联锁功能，当地面皮带停止运行时机上皮带也能同时停止，保证设备安全。我公司SU7卸船机原来采用的是有限点对点通讯方式，在SU7卸船机上安装有1台有线Moden与之对应。铺设多芯电缆把中控室和卸船机上的Moden连接起来，以实现一对一的通讯。Moden和PLC之间的通讯主要采用可配置、兼容性好的广泛使用调度MODBUS通讯协议。由于卸船机是可移动的，所以通讯电缆必须通过卸船机上的电缆卷盘装置来收放。设备在使用中暴露出以下问题：
（1） 通讯电缆是活动的，现场环境恶劣，在使用过程中会出现电
缆断股、断芯现象，维护非常麻烦，有时整条电缆更换，浪费大。下页
专业技术工作总结
（2） 卸船机上的通讯电缆转盘经常出现故障，堵转现象时有发生，
造成通讯电缆拉断，更换成本高。
改造方案
在中控室，用1个无线主Moden替代原有的6个有线Moden；同时在每台卸船机上，用1个无线Moden,替代原有的1个有线Moden。为了不影响原来的中控PLC系统和卸船机PLC系统，在中控添加西门子S7-200作为MODBUS从站，各自与原先PLC系统的接入方式均采用直接点对点I/O连接，相当于各自添加了一个通讯代理。
在SU7卸船机的状态数据从PLC系统通过点对点方式传送到它的通讯代理S7-200中，S7-200通过卸船机上的无线电台和全向天线把数据发射到中控的主无线电台中，主电台把数据传送到中控通讯代理GE90-30中，最终由GE90-30把数据通过点对点方式传送到中控昆腾PLC中。
中控发送地面皮带状态等信号给卸船机时，其流程与上述过程相同，但信号传输方向相反。
改造的方案图如下（图一）：
图一 改造的方案图
改造效果
SU7改为无线通讯方式后，减少了单机与中央控制室的通讯故障，提高运行的稳定性，并大大减少了维修次数和时间。到目前为止，系统已经安全运行了半年多，未发生任何故障，节约了大量的维修费用。
改造期间，本人全程参与改造，并根据现场施工的具体情况，对改造过程中存在的问题提出自己的见解和解决方案，并得到设计、施工方的采纳并付诸实施，使改造工作得到进一步的完善。
4、SU6大车行走故障检修：项目概况：
20XX年6月本人主持了降低SU6大车行走故障的项目公关，并全面负责公关小组的工作，领导组员开展工作。SU6大车行走机构由2台ABB ACS800变频器控制12台9KW ABB电机拖动（海陆侧各6台）、保护和停止限位组成。大车行走现场控制箱内线路老化十分严重，很多接线端子排已经腐蚀，接头已经氧化，对地电阻非常低。原机脚线路都集成在一起，经过实际考察和经验总结，高集成的线路不适合安装在煤码头这种环境恶劣、故障频发的机械上。线路高集成后，如有一故障发生，需检查所有的机构线路，耗时耗力。原接线箱从侧面进线，防水性能很差。雨天时，雨水容易顺侧面的线渗入箱体内部，造成箱内过于潮湿，各线对地绝缘低，容易引起电房相应电源开关跳闸。所以SU6的行走故障次数平均每月多达8次，消耗的维修时间长，严重影响公司生产效率。