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速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。
2.5改善劳动条件
数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行
加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。
2.6利于生产管理现代化
数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行
规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。
3数控车削加工
车削加工是切削加工中最基本的一种加工方法，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来加工工件的，因此车削加工是机械加工中运用最广泛的加工方法，车床占切削加工机床总数的40﹪左右。
3.1数控车床的分类
⑴. 按数控系统的功能分： ① 全功能型数控车床；② 经济型数控车床 ⑵．按主轴的配置形式分： ① 卧室数控车床； ② 立式数控车床
⑶．按数控系统控制的轴数分：① 两轴控制的数控车床；②四轴控制的数控车床
3.2数控车削加工的主要对象
数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回转体零件，通过执行数控程序，可以自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
根据数控加工的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件
⑴. 精度要求高的回转体零件
⑵．表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件 ⑶．表面粗糙度要求好的回转体零件 ⑷．带特殊螺纹的回转体零件
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3.3数控车削中的加工工艺分析
数控加工以数控机床加工中的工艺问题为主要研究对象，以机械制造中的工艺理论为基础，结合数控机床的加工特点，综合运用多方面的知识来解决数控加工中的工艺问题。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率、零件的加工精度都有极为重要的影响。
4 数控车床的加工程序编制
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。
4.1数控程序编制的基本方法：
⑴ 分析零件图样和制定工艺方案
⑵ 数学处理
⑶ 编写零件加工程序 ⑷ 程序检验
4.2数控程序编制的方法：
手工编程; 计算机自动编程
4.3车床的工艺装备：
由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用三爪卡盘夹具。
4.4控车床刀具的选刀过程：
第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统和选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽形代码，这条路线主要考虑工件的情况。 数控车床的编程特点：⑴ 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的Ｘ、Ｚ轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。加工坐标系与机床坐标系方向一致；⑵ 直径编程方式：在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值为零件图样上的直径值；⑶进刀与退刀方式：快速走刀。
4．5数控车加工操作流程：
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4.5.1开机
(1)打开电源开关。 (2)打开数控机床开关。
(3)按机床操作面板上[NC启动]按钮。 (4)稍等一点时间，再按[NC准备好]按钮。 (5)回零。
1）先按[X手轮方式]，再按[×100手轮倍率]，逆时针转动[FANUC手轮]，使刀架向X方向移动一段距离；再按[Z手轮方式]，逆时针转动[FANUC手轮]，使刀架向Z方向移动一段距离。
2）按[回零方式]按钮，再按[←Z轴 ↑X轴 ↓X轴 →Z轴]中[↓X轴]、[→Z轴]按钮。
3）按[POS]按钮，屏幕上出现(X0.000 Z0.000)，表示机床已经回零。 (6)启动主轴
1）按[编辑方式]，再按[PROG]编程按钮，编几个程序段，如 O0011； M03S500； T0101；
2）按[单段]。
3）按[自动方式]，再按[循环启动]，机床主轴运转。 4）按[主轴停止]键，机床停止转动。 4.5.2编程
注意：编程时，如果出现错误，把光标移到出错的程序段处，用[CAN]擦除，再重新编程；如果对程序段的某个内容要进行修改，则可在下面编上某个正确的内容，然后按[替代]键，修改编程；按[OEB]键出现（；）；按[INPUT]按钮把整个程序段输入编程处。 4.5.3模拟
模拟主要检验编程的正确与否。操作步骤： (1)按[CSTM/GR]按钮，出现模拟框图形；
(2)按[机床锁]按钮，再按[自动方式]以及[循环启动]按钮。
（注：模拟以后，要求重新回零，如果自己能确定编程的正确与否，可不用模拟，以节省加工时间，提高加工效率。） 4.5.4用试刀法对刀
(1)用三爪卡盘把毛坯的右端夹紧。 (2)装刀。
1）当刀架离工件比较远时，可按[×100手轮倍率]及[X手轮方式]或[Z手
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轮方式]，转动[FANUC手轮]，使刀架靠近工件。
2）把外圆车刀装在1号刀位上。试切时，若有凸台或凹坑，证明刀尖与工件轴线不等高，可通过调整垫刀片厚度，使刀尖严格地与工件轴线等高。 (3)试切法对外圆车刀
1）对Z轴。按[×100手轮倍率]及[X手轮方式]，逆时针转动[FANUC手轮]，沿X方向较快进给靠近工件，再按[×10手轮倍率]，用较慢的进给速度车端面，车完端面后，顺时针转动[FANUC手轮]，沿X方向退回，按[主轴停]按钮，停机。按[OFSET]按钮，移动[←↑↓→]按钮，在屏幕出现[磨损/外形]时，把光标定位在[G 01 U 0.000 W 0.000]的[W 0.000]处；在下边[> ]处，输入Z0，再按[刀具测量]按钮，按显示器的[测量]键，在原先[W 0.000]的地方就变成[W —665.848]，Z方向对刀完毕，如图a-a所示。
图 a-a
2）对X轴。选较小的切削深度，按[×10手轮倍率]及[Z手轮方式] ，逆时针转动[FANUC手轮]，车大约10~15mm长的距离，再顺时针转动[FANUC手轮]，把车刀退至离工件约90mm左右，（防止转动刀架时，刀具碰到工件），按[主轴停]按钮，停机。测出所车工件的直径d为32.2mm，在下边[> ]处，输入X32.2，按[刀具测量]按钮，再按显示器上相对应的[测量]键，在原先[U 0.000]的地方就变成[U —408.340]。
(4)输入磨耗值。
按[磨损/外形]的磨损下边的键，出现[偏置/磨损]时，先用光标移动在W01的U值上，输入磨耗值0.5mm。 4.5.5自动循环加工 (1)粗加工及半精加工
1）按[编辑方式]，再按[PROG]编程按钮，出现O0001程序；
2）按[自动加工]，再按[单段]，把[进给倍率]打到[×60]处，再按[加工循环]，机床开始单段循环加工，当车刀走完一段程序段后，[加工循环]指示灯灭，需再按[加工循环]，使程序继续往下运行。
3）当程序一次运行结束后，可把[进给倍率]打到[×80]或[×100]处，并取消[单段]，使工件连续循环加；当粗加工循环结束后，进入半精加工循环时，可按[转速升]，并把[进给倍率]打到处。
4）加工完毕，用千分尺进行测量，如果尺寸没达到要求，则需进行精加工。 (2)精加工
1）如果用千分尺测量尺寸还大0.3mm，则修改磨耗值（0.5—0.3）为0.2mm，
外圆车刀外圆对刀点1 3
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在[偏置/磨损]时，先用光标移动在W01的U值上，输入磨耗值0.2mm。
2）按[自动加工]，再按[加工循环]，机床开始循环精加工。如果尺寸还大一点，只要再修改磨耗值即可。
5数控车床的组成和基本原理
虽然数控车床种类较多，但一般均由车床主体、数控装置和伺服系统三大部分组成。
5.1车床主体：
车床主体是实现加工过程的实际机械部件，主要包括主运动部件（如卡盘、主轴等）、进给运动部件（如工作台、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷却、润滑、转位部件和夹紧、换刀机械手等辅助装置。
5.2数控装置和伺服系统
⑴数控装置：它的核心是计算机及运行在其上的软件，它在数控车床中起“指挥”作用。数控庄子接收由加工程序送来的各种信息，并经处理和调配后，向驱动机构发现执行命令。在执行过程中，其驱动、检测等机构同时将有关信息反馈给数控装置，以便经处理后发出新的执行命令。 ⑵伺服系统：它通过驱动电路和执行文件（如伺服电机）。准确地执行数控装置发出的命令，成数控装置所要求的各种位移。数控车床的进给传动系统常用进给伺服系统代替，因此也常称为进给伺服系统。
6数控加工工艺分析
6.1机床的合理选用
数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件： (1)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。 (2）轮廓形状复杂，或对加工精度要求较高的零件。
(3）用普通机床加工时需用昂贵工艺装备（工具、夹具和模具）的零件。 (4）需要多次改型的零件。
(5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。 (6）需要最短生产周期的急需零件。
6.2数控加工零件的工艺性分析
（1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则 （2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
6.3加工方法的选择与加工方案的确定
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