体工程施工规范》（TB10210）的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
4 外加剂和矿粉掺合料：
混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。
阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231）的要求。
混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》（GB/T18046）的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合铁道部颁布的有关客运专线铁路高性能混凝土技术条件的要求。
5 拌合用水：
拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。
6 制梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。
7 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。 8 非预应力钢筋：
非预应力钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）有规定，并应满足设计要求。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
9 预应力钢绞线：
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满
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足设计要求：钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。 每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。 10 钢配件：
钢配件的材质应符合国家标准并满足设计要求。
支座板采用与设计规定的盆式橡胶支座型号相配套的支座板。 11 锚具、防水层、保护层及波纹管材料：
锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。防水层材料应根据设计要求分别采用，其性能应满足铁道部现行《时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》（铁科技[2004]120号）或《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》(TB/T2965)的要求。保护层应符合设计要求。波纹管应符合质量要求。
6.1.3 钢筋的加工及架立
1 钢筋进场检验合格后方可使用。 2 钢筋加工要求见表6.1.3－1。
3 钢筋接头采用闪光对焊,闪光对焊的有关要求按照TB10210-2001第4.4节的规定执行。
表6.1.3－1 钢筋骨架制作及安装
序号 1 2 3 项 目 L≤5000 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 L＞5000 弯起钢筋的位置 箍筋内边距离尺寸差 ±20 ±20 ±3 允许偏差(mm) ±10 4 现场绑扎钢筋时有关规定：
1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。 2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。 4）箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。 5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。 6）钢筋的绑扎允许偏差见表6.1.3－2。
表6.1.3－2 钢筋绑扎允许偏差
序号
项 目 - 43 -
允许偏差(mm)
1 2 3 4 5 6 6.1.4 制孔
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 ≤15 ≤8 ≤15 ≤15 ≤5 ≤20 预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。 6.1.5 钢模板的制作、安装和拆卸
1 钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。
2 钢模板的加工制造：
钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。 3 钢模安装允许偏差见表6.1.5－1。
表6.1.5－1 模板安装尺寸允许偏差
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
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项 目 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 允许偏差 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3? ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm
4 上支座板安装：
支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。
5 侧模板安装：
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
6 内模安装：
内模安装应根据模板结构确定。当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并已固定。
当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。 7 端模安装：
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。
8 内模拆除：
内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。 拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。
液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。
拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。 9 侧模及端模拆除：
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当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。 拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
10 钢底模使用规定：
钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
6.1.6 混凝土的浇筑及养生除符合下列规定外，尚应符合铁道部颁布的有关客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。
1 混凝土配制拌合前的准备：
混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。 2 混凝土的配料和拌制：
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
3 混凝土的运输和浇筑：
1）混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合国
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