3.2.1 活塞销的结构、材料 23 3.2.2 活塞销强度和刚度计算 23 3.3 活塞销座 24
3.3.1 活塞销座结构设计 24 3.3.2 验算比压力 24 3.4 活塞环设计及计算 25
3.4.1 活塞环形状及主要尺寸设计 25 3.4.2 活塞环强度校核 25 3.5 本章小结 26 第4章 连杆组的设计 27 4.1 连杆的设计 27
4.1.1 连杆的工作情况、设计要求和材料选用 27 4.1.2 连杆长度的确定 27
4.1.3 连杆小头的结构设计与强度、刚度计算 27 4.1.4 连杆杆身的结构设计与强度计算 30 4.1.5 连杆大头的结构设计与强度、刚度计算 33 4.2 连杆螺栓的设计 35
4.2.1 连杆螺栓的工作负荷与预紧力 35 4.2.2 连杆螺栓的屈服强度校核和疲劳计算 35 4.3 本章小结 36 第5章 曲轴的设计 37
5.1 曲轴的结构型式和材料的选择 37 5.1.1 曲轴的工作条件和设计要求 37 5.1.2 曲轴的结构型式 37 5.1.3 曲轴的材料 37
5.2 曲轴的主要尺寸的确定和结构细节设计 38 5.2.1 曲柄销的直径和长度 38 5.2.2 主轴颈的直径和长度 38 5.2.3 曲柄 39 5.2.4 平衡重 39
6 5.2.5 油孔的位置和尺寸 40 5.2.6 曲轴两端的结构 40 5.2.7 曲轴的止推 40 5.3 曲轴的疲劳强度校核 41
5.3.1 作用于单元曲拐上的力和力矩 41 5.3.2 名义应力的计算 45 5.4 本章小结 47
第6章 曲柄连杆机构的创建 48 6.1 对ProE软件基本功能的介绍 48 6.2 活塞的创建 48 6.2.1 活塞的特点分析 48 6.2.2 活塞的建模思路 48 6.2.3 活塞的建模步骤 49 6.3 连杆的创建 50 6.3.1 连杆的特点分析 50 6.3.2 连杆的建模思路 50 6.3.3 连杆体的建模步骤 51 6.3.4 连杆盖的建模 52 6.4 曲轴的创建 52 6.4.1 曲轴的特点分析 52 6.4.2 曲轴的建模思路 52 6.4.3 曲轴的建模步骤 53
6.5 曲柄连杆机构其它零件的创建 55 6.5.1 活塞销的创建 55 6.5.2 活塞销卡环的创建 55 6.5.3 连杆小头衬套的创建 55 6.5.4 大头轴瓦的创建 55 6.5.5 连杆螺栓的创建 56 6.6 本章小结 56
第7章 曲柄连杆机构运动分析 57
7 7.1 活塞及连杆的装配 57 7.1.1 组件装配的分析与思路 57 7.1.2 活塞组件装配步骤 57 7.1.3 连杆组件的装配步骤 58 7.2 定义曲轴连杆的连接 59 7.3 定义伺服电动机 60 7.4 建立运动分析 60
7.5 进行干涉检验与视频制作 61 7.6 获取分析结果 62 7.7 对结果的分析 64 7.8 本章小结 64 结论 65 参考文献 66 致谢 67 附录 68
汽车连杆加工工艺及夹具设计，共59页，25610字，附CAD图 摘要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词: 连杆 变形 加工工艺 夹具设计 目录 摘要 3
第一章 汽车连杆加工工艺 4 1.1 连杆的结构特点 4 1.2 连杆的主要技术要求 4
1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 5
1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 5
8 1.2.3 大、小头孔中心距 5
1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 5 1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求 5 1.2.6 螺栓孔的技术要求 6 1.2.7 有关结合面的技术要求 6 1.3 连杆的材料和毛坯 6 1.4 连杆的机械加工工艺过程 8 1.5 连杆的机械加工工艺过程分析 10 1.5.1 工艺过程的安排 10 1.5.2 定位基准的选择 11 1.5.3 确定合理的夹紧方法 12 1.5.4 连杆两端面的加工 12 1.5.5 连杆大、小头孔的加工 12 1.5.6 连杆螺栓孔的加工 13 1.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序 13 1.5.8 大头侧面的加工 13
1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题 13 1.6.1 工序安排 13 1.6.2 定位基准 13 1.6.3 夹具使用 13 1.7 切削用量的选择原则 14
1.7.1 粗加工时切削用量的选择原则 14 1.7.2 精加工时切削用量的选择原则 15
1.8 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 15 1.8.1 确定加工余量 15 1.8.2 确定工序尺寸及其公差 16 1.9 计算工艺尺寸链 17 1.9.1 连杆盖的卡瓦槽的计算 17 1.9.2 连杆体的卡瓦槽的计算 18 1.10 工时定额的计算 19
9 1.10.1 铣连杆大小头平面 19 1.10.2 粗磨大小头平面 19 1.10.3 加工小头孔 20 1.10.4 铣大头两侧面 21 1.10.5、扩大头孔 21 1.10.6 铣开连杆体和盖 21 1.10.7 加工连杆体 22
1.10.8 铣、磨连杆盖结合面 24 1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体 26 1.10.10 粗镗大头孔 27 1.10.11 大头孔两端倒角 27 1.10.12精磨大小头两平面 28
1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔 28 1.10.14精镗大头孔 28 1.10.16 小头孔两端倒角 29 1.10.17 镗小头孔衬套 29 1.10.18 珩磨大头孔 29 1.11 连杆的检验 30
1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 30 1.11.2 连杆大头孔圆柱度的检验 30
1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验 30 1.11.4 连杆大小头孔平行度的检验 30 1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 31 第二章 夹具设计 31 2.1 铣剖分面夹具设计 31 2.1.1问题的指出 31 2.1.2 夹具设计 31 1) 定位基准的选择 31 2) 夹紧方案 31 3) 夹具体设计 31
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