燕山石化仿真实习
一、常减压蒸馏仿真操作
（一）实训目的
1、了解化工过程集散控制系统（DCS）的特点。
2、用已学理论对相关的化工单元操作进行分析问题和解决问题的能力。 3、了解化工生产过程控制的一般特点和规律。
4、了解化工生产中的一些故障和事故并进行分析和处理的方法。 （二）实习要求
1、了解化工过程自动控制的基本理论和特点，掌握化工过程集散控制系统（DCS）的一般操作。
2、能够对相关化工单元操作进行分析和仿真软件的操作。 3、认识带控制点的化工工艺流程图。 （三）装置简介
本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵抽送到换热器，换热至110℃左右，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入一级电脱盐罐。同时，在高压电场的作用下，使油水分离。脱水后的原油从一级电脱盐罐顶部集合管流出;再注入破乳剂和洗涤水，充分混合后进入二级电脱盐罐，同样在高压电场作用下，进一步油水分离，达到原油电脱盐的目的。然后再经过换热器加热到200℃左右后，进入蒸发塔，在蒸发塔拨出一部分轻组分。
电脱盐步骤：注水、注剂、加压、混合
电脱盐：先去水（1）水与有害介质接触形成有害介质；
（2）水汽化潜热是油的4倍，体积是谁的10倍。
拨头油再用泵抽送到换热器继续加热到280℃以上，然后去常压炉升温到356℃进入常压塔。在常压塔拨出重柴油以前组分，高沸点重组分再用泵抽送到减压炉升温到386℃进减压塔，在减压塔拨出润滑油料，塔底重油经泵抽送到换热器冷却后出装置。 （四）常减压蒸馏工序
1、原料预处理：脱盐（氯化物）、脱水（乳化状） 2、常压蒸馏
3、减压蒸馏
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原油预处理：采用加入化学物质和高压电场联合作用下的 电化学法除去原油中混杂的盐类水。
（五）原油蒸馏流程：采用的是双逆流方式
1、初馏：原油首先通过换热器与热油换热，温度升到220～230℃入初馏塔，从塔顶分出部分轻汽油。
2、常压蒸馏：初馏塔底油通过常压炉加热至350～370℃后进入常压塔，在常压(大气压力)下蒸馏出沸点较低的汽油和柴油馏分，残油是常压重油。
3、减压蒸馏：常压塔底重油经减压炉加热至400～410℃进入减压塔，在约8.799kPa绝压下蒸馏，蒸出催化裂化原料油或各种润滑油馏分。塔底减压渣油可作为氧化沥青、溶剂脱沥青或减黏裂化等各种原料。 （六）原油蒸馏流程
（七）操作时的细节问题
1、电脱盐液位30%。
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2、中塔回流作用:减轻塔顶负荷，控制相平衡，取热。 3、主蒸汽：清扫；蒸汽搅拌。
4、常压炉16个火嘴；减压炉6个火嘴。 5、加热炉：对角点火，使炉膛内温度均匀。
6、封关阀显示100时表示全关，封开阀显示0时表示全关。 7、最终要求塔液位为50，各股液流为30。 （八）附录
F-----流量 H-----手动 T-----温度 I-----指示 P-----压力 C-----控制 L-----液位 A-----报警 PV-----测量值 DV-----偏差 SP-----设定值 AUTO---自动控制 OP-----阀门开度 MAN----手动控制 FIC----可控流量 TIC----可控温度 LIC----液位
二、高压聚乙烯仿真操作
（一）训练目标
1、了解仿真操作的特点； 2、增强岗位操作的协作能力； 3、掌握高压聚乙烯生产流程； 4、熟悉操作高压聚乙烯生产过程； 5、掌握工艺参数及控制、调节操作手段。 （二）仿真与生产装置的相同、相近、不同处
1、相同：工艺流程设计、DCS、开工步骤、工艺指标 2、相近：操作中产生的现象 3、不同：
仿真 生产装置 数据：数据模型计算 操作实时检测
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仿真操作现场是模拟真实现场 现场设备是实实在在存在的 现场工艺流程画面 工艺过程 简化 复杂 （三）生产明细
1、生产规模：18万吨（三条生产线6万吨低密度的聚乙烯） 2、原料：乙烯
调节剂：乙烷、丙烷、丙烯
3、生产流程：压缩、聚合、分离、挤压造粒、混合、加工包装 4、仿真流程：压缩、聚合分离、挤压造粒 5、设备及其作用
(1)加热炉：用于原料裂解300～850摄氏度。
(2)反应器：（填充有催化剂）前期反应用高压蒸汽加热，达到反应条件160 摄氏度，反应后，关闭蒸汽，后用冷却水去热。
(3)容器：用于贮存产品和中间产物。 (4)换热器：前期通蒸汽，后期通冷却水。
(5)压缩机：往复式压缩机（吸气、压缩、排气、膨胀）。 (6)泵：离心泵。 （四）流程叙述
经过压缩达到反应压力（1300～2500Kg/cm2）的高压聚乙烯原料气体。分成五条管线，先后经过C-2一次冷却器（E-13A～E）和C-2二次冷却器（E-14A～E）冷却后进入反应器，各占总进料1/4的三股进料分别进入第一反应器（R-3）的上、中、下三个进料口，另一股物料在分成两股物料（各占总进料量的1/8）分别进入两个反应器（R-3A/B）的顶部电机室，以对电机进行冷却和润滑。
每一生产系列两台反应器（R-3A/B）串联使用，在第一台反应器（R-3A）中生产的聚乙烯和未反应的乙烯气体经中间产品冷却器（E-15A）冷却后进入第二反应器，和从反应器顶部电机室进来的乙烯气体进一步反应，转化率达17～23%。反应温度的控制是通过控制引发剂的量来实现的。温度控制范围是160～270摄氏度。
反应器在正常操作中，用冷却水冷却。开车时，为使反应器达到反应器是温度，需进行加热，但电机部分不许加热。反应的压力使R-3B出口阀PCV-5控制，控制在1300～2500Kg/cm2，视不同牌号而已。在1600Kg/cm2时，加入催化剂。产品牌号的更换，关
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键在于控制不同的反映条件（压力、温度、引发剂、调节剂的种类和浓度）来实现。
在第二反应器（R-3B）中的聚乙烯和未反应的气体混合物经PCV-5减压后，通过产品冷却器（E-15B） 冷却后进入造粒岗位高压分离器（V-2）。 （五）开车前的检查和准备工作
1、反应器置换（把杂质气体除去，到现场把阀门关闭） 2、反应器加热
3、反应器中间换热器加热
4、冷却器启动（反应器顶部，搅拌电机冷却E-13A/B） 5、引发剂泵启动，保压200公斤。 (六）开车
1、向系统充压。 2、反应器放冷，通水。 3、确认反应器温度和压力。
4、将PCV-5、HCV-33全开，HCV-30调到19%。
5、与压缩机岗位联系打开HCV-18-1～4，关闭HCV-17-1。
6、联锁复位后，酱联锁开关切换到自动位置，HCV-31、HCV-32开关有手动切换到自动位置。
7、由R-3顶部进气数秒后，关闭HCV-17-2～4.待V-2压力高过V-1压力时，打开SOV2 。
8、全量进气后R-3压力约为500～600Kg/cm2，温度在160摄氏度之上。 9、手动缓慢关小PCV-5,注意观察PI-6A升压速度，逐渐将PI-6A压力升至1000Kg/cm2，PCV-5投自动，继续升压至1600Kg/cm2。
10、确认TIA-6A/B,温度在160摄氏度以上后，与压缩、切粒岗位联系反应投CAT。 11、启动P-2A，手动将信号调升到正常运转信号的两倍左右，TI2A温度上升后（已经开始反应），尽快降低给定信号。缓慢进行反应的升温，根据反应温度及时调整信号，反应温度达250摄氏度后TI2A投自动，逐渐调整到260摄氏度。
12、R-3A温度上升后，R-3B温度也上升，此时启动P-2B，投入方法与P-2A相同。反应温度达240摄氏度后TI4A投自动，逐渐调整到250摄氏度。
13、待R-3反应温度温度稳定后将E-14C～E放冷。 14、待R-3反应温度温度稳定后将R-3A/B通冷却水。
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