式与压实度关系统计表（各种组合方式在正式施工中已得到验证）。
表2 组合方式与压实度关系 组合方式 双钢轮 平板压路机 强振压路机 三 轮 胶 轮 压实度代表值 ①JY -1 ②JY-1 ③QZ-2 - ④JY-2 ①JY-1 ②JY-1 ③QZ-3 - ④JY-2 ①JY-1 ②JY-1③QZ-1 ④QZ-2 - ⑤JY-2 ①JY-1 ②JY-1 ③RZ-1 QZ-1 - ④JY-2 ①JY-1 ②JY-1 ④QZ-2 ③JY-1 ⑤JY-2 ①JY-1 ②JY-1 ③QZ-2 ④JY-1 ⑤JY-2 碾压速度 1.5～1.7 1.5～1.7 1.8～2.2 1.5～1.7 1.5～1.7 说 明 1 2 3 4 5 6 97.7% 98.4% 98.2% 97.4% 99.9% 100.2% 单位：Km/h 混合料最大干密度、最佳含水量分别为：2.358 g/cm3、4.6% 、要求压实度≥98%。 注：表中符号含义，BW202AHD-2--双钢轮压路机、YZ18J-3--平板压路机、YZ20--强振压路机、YZ18/21--三轮压路机、LRS261--胶轮压路机；JY--静压、QZ--强振、RZ--弱振；1、2、3分别代表碾压一、二、三遍；①②③④⑤代表碾压顺序。
4.2组合方式与压实度关系分析
4.2.1组合方式1、2、3、4压实度偏低，无法确保正式施工时压实度要求；组合方式5、6压实度适宜，既满足要求又有一定的富余系数。
4.2.2组合方式1、2、4说明：水泥稳定碎石强振1遍压实度较低，而强振3遍与强振2遍压实度变化不明显（略有增加），说明选择2遍强振是适宜的，采用3遍强振是不经济的。
4.2.3由组合方式1、5、6可见：增加三轮YZ18/21一遍稳压可使压实度提高2～3个百分点，且三轮稳压比YZ18J-3--平板稳压效果好（组合方式3），说明水泥稳定碎石无机结合料进行重型稳压后效果明显。
4.2.4组合方式5、6两种碾压都满足施工要求，说明在强振前后采用三轮进行稳压效果较好，但考虑到水泥混合料碾压的平整度与及时性要求，故将三轮静压放在YZ20强振之后。因此在正式时选用的碾压工艺为：双钢轮静压1遍→平板静压1遍→YZ20强振2遍→三轮静压1遍→胶轮静压1～2遍。 4.3 碾压工艺控制措施
4.3.1碾压过程必须有专人指挥、监督，明确碾压分区、控制碾压速度、严格碾压工艺，杜绝漏压、过压及延迟碾压。
4.3.2 压实度控制，复压结束后（胶轮静压前）立即进行压实度检测，对压实度不足处及时进行补压，确保在混合料初凝前压实度达到设计要求。
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4.3.3 外观质量控制，控制碾压速度及均匀性、轮迹重叠宽度、及一次碾压长度，避免表层出现：波浪、推移（混合料级配偏细较易出现）、涌包、明显轮迹。在保证碾压不超时的情况下尽量增加一次碾压长度，减少压路机停止、启动次数，提高外观质量。对于压路机变速、停车造成的波浪、涌包现象在下次碾压前人工予以消除。
5 施工延迟时间的控制要点及控制措施 5.1控制要点
要求：施工延迟时间不大于混合料的初凝时间。混合料拌和、运输、摊铺、碾压成型以及各环节的间隔时间组成了施工延迟时间，由于水泥稳定碎石混合料初凝时间无法准确测定，一般以水泥的初凝时间作为混合料的初凝时间。 5.2控制措施
首先是实测水泥的初凝时间。水泥品种不同、批号不同其初凝时间不尽相同，所以应以每批次水泥实测结果为准。其次是控制施工的延迟时间。混合料拌和、运输、摊铺时间一般是相对固定的，所以控制施工的延迟时间主要是控制碾压成型时间及各环节的间歇时间，碾压成型时间决定于每次碾压段的长度（碾压工艺确定情况下），对不影响施工进度及外观质量的情况下应尽可能缩短每次碾压段的长度，以缩短碾压成型时间（碾压段的长度通过试铺段予以确定）；缩短各环节的间歇时间是控制施工延迟时间的主要手段，通过混合料拌和速度、运输能力、摊铺速度、碾压能力等环节的合理匹配，前、后场紧密配合，尽可能缩短施工延迟时间且满足其不大于混合料的初凝时间。
6 外观质量控制要点及控制措施 6.1控制要点
控制基层外观质量的有效途径是减少或消除其质量通病，水稳基层外观质量通病主要有：局部离析、松散、裂纹、平整度差等。 6.2控制措施
6.2.1针对局部离析，首先从原材料入手，控制规格料级配范围、消除装卸、使用过程中出现的离析现象，确保原材料在投入拌和楼料仓前最大限度内均匀一
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致；其次是消除拌和楼成品仓卸料时产生的离析，装车时车辆前后移动，每车料至少前后移动三次；最后是摊铺时局部离析的消除。摊铺机起、止步，摊铺机中缝、拼缝以及摊铺过程中拢料后都将出现混合料离析，采取的措施是：保证摊铺机布料器及料位传感器性能完好，确保混合料第二次搅拌时的均匀性；作好料车的协调指挥工作，尽力减少摊铺机拢料，杜绝特殊情况外的停机现象；对摊铺机后（碾压前）出现的离析现象，立即进行人工填补，若离析料较多且厚度较大应进行换料处理，以消除表面离析现象。
6.2.2局部表层松散造成的原因有：混合料离析（粗料集中）、表层含水量偏低（混合料本身含水量低或因碾压不及时造成表面水份散失）、漏压、养生不充分等。
对已出现混合料表层含水量偏低现象，可适当补充水份或替换含水量适宜的混合料并及时碾压成型；碾压过程和碾压结束必须专人跟踪、检查，严格碾压工艺，发现有漏压现象及时进行补压；充分的养生是保证水稳基层表面质量的重要措施，必须认真对待，养生所用的无纺土工布要保证质量，以达到吸水、保水的效果，覆盖要到边到角并用砂袋压住，确保养生期间不出现基层外露现象，洒水养生时间的长短、次数要视气候而定。
6.2.3表面裂缝是水稳基层质量通病之一，通过有效的控制措施，能得以较好地控制，在泰州市沿江高等级公路全线施工结束后（2～3个月内）未发现裂纹现象，与沪宁扩建工程相比，收效显著。主要的措施是：一是严格控制混合料碾压前含水量。统计表明：全线现场实测含水量平均值为4.5%（样本数168个，设计最佳含水量为4.6%），单点值在Wopt－1.0～Wopt＋1.0之间且均匀性较好；二是控制原材料中细集料的质量（材质及砂当量）、混合料粉尘含量。统计表明：平均粉尘含量为4.8%（样本数84个），单点值在4～6%之间且均匀性较好；三是控制水泥用量。统计表明：平均水泥剂量为4.6%（样本数128个，设计水泥剂量为4.5%），单点值在设计值±0.5%之间且均匀性较好；四是重视养生，安排专人负责，固定专用洒水车，芯样取出前必须保证基层表面处于湿润状态（一般为7～10天）。
减少水泥稳定碎石裂缝应对混合料含水量、粉尘含量、水泥剂量进行综合控制，不能只强调单一因素，三者之间可以相互弥补，笔者认为减少水泥稳定碎石
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基层表面裂缝首先应控制含水量，其次是水泥用量，再次是粉尘含量。 6.2.4平整度控制 影响基层表面平整度的主要因素有：松铺厚度、摊铺机参数设定、碾压过程。
严格控制松铺厚度，杜绝摊铺过程中松铺厚度的突变现象。首先要准确量测挂线标高（松铺面顶标高），减少人为误差；其次是摊铺机巡边员随时检测松铺顶标高（每铺10米测2～4次为宜），发现标高出事偏差及时运用摊铺机布料传感器进行调整，达到要求为止；最后是摊铺机起步或变速过程中出现标高不均匀现象，及时进行人工平整，确保碾压前的平整度。
摊铺机参数设定，主要是摊铺机仰角大小、夯锤振级、摊铺速度的设定，在摊铺过程中应固定不变。
碾压过程同于4.3.2项控制措施。
通过施工总结，我们针对以上质量通病制定了相应的措施，在泰州市沿江高等级公路水稳基层施工过程中收效明显。其外观质量与芯样质量参见图片1、图片2、图片3、图片4。
图
片 1 龄 期 七 天 的 基 层 外 观
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图 片 2 开放交通1月后 的 基 层 外观
图片3、4 龄期5～7天的芯样
6 结语
水泥稳定碎石施工过程控制的最终目的是减少或者消除基层质量通病，提高实体质量，随着施工机械化程度的提高，施工速度的加快，事先和事中控制显得犹为重要，否则将给实体造成一定的质量隐患，甚至给施工单位带来一定的经济损失。本文提出的控制要点和控制措施是与当时施工技术条件相对应的，随着原材料质量、机械化程度、施工经验等方面的变化可能会提出不同的控制要点及控制措施，请同行们斟酌。
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